HACCP

1. Wprowadzenie

Do zagadnień zapewnienia bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej żywności przywiązuje się coraz większą wagę. W ustawie z dnia 11 maja 2001 o warunkach zdrowotnych żywności i żywieni bezpieczeństwo zdrowotne żywności jest definiowane jako:
Ogół warunków, które muszą być spełnione i działań które muszą być podjęte na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka.
W aspekcie praktycznym, z punktu widzenia przedsiębiorcy zajmującego się żywnością, bezpieczeństwo żywności jest wynikiem:
- Przestrzegania ogólnych zasad higieny, zapisanych w regulacjach prawnych dotyczących produkcji, przetwórstwa, przechowalnictwa, transportu i obrotu żywnością
- Opracowania i stosowania procedur kontroli wewnętrznej zapewniających uzyskanie bezpieczeństwa żywności
- Wdrażanie w zakładach produkcji i przetwórstwa żywności systemów zapewniania jakości, a w szczególności systemu HACCP

2. Co to jest HACCP?

HACCP to metoda zapewniania bezpieczeństwa żywności, która opiera się przede wszystkim na zapobieganiu zagrożeniom. Polega ona na zidentyfikowaniu miejsc, w których mogą pojawić się niebezpieczeństwa i odpowiednim zareagowaniu, jeżeli zagrożenie wystąpi. Warto pamiętać, że HACCP to system polegający na samokontroli. Firma sama decyduje, które momenty w produkcji lub sprzedaży wiążą się z zagrożeniem dla żywności i które spośród nich mogą być skutecznie wyeliminowane, następnie określa jak zamierza obserwować/nadzorować niebezpieczne miejsca i co zrobić, kiedy zagrożenie się pojawi. Wszystkie przyjęte ustalenia zostają opisane, a czynności polegające na kontrolowaniu, czy wszystko jest w porządku w miejscach związanych z zagrożeniem, są za każdym razem odnotowywane.

3. Skąd taka dziwna nazwa HACCP?

HACCP (ang. Hazard Analisys and Critical Control Point) - Analiza Ryzyka i Kontrola Punktów Krytycznych lub Analiza Ryzyka i Krytyczne Punkty Kontroli, który ma na celu zapewnienie czystości higienicznej produktów spożywczych przeznaczonych dla konsumentów. HACCP jest wykorzystywany w firmach produkujących i handlujących produktami spożywczymi.

W nazwie systemu występują dwa zasadnicze elementy. Z jednej strony jest to przeprowadzenie analizy wszystkich możliwych zagrożeń wpływających na końcowe bezpieczeństwo produktu. Przeprowadzona analiza daje podstawę do określania tak zwanych krytycznych punktów kontroli.

Krytyczne punkty to po prostu miejsca, w których ewentualne, występujące zagrożenia można całkowicie wyeliminować lub ograniczyć do akceptowalnego poziomu. Określenie, a następnie nadzorowanie, czyli kontrolowanie takich miejsc jest tym drugim, głównym elementem systemu HACCP.

4. Dlaczego mówi się o obowiązku wdrażania systemu HACCP?

Dążenie Polski do wejścia do Unii Europejskiej związane jest ściśle m.in. z pełną harmonizacją naszego prawa z wymogami UE, określonymi w odpowiednich dyrektywach i rozporządzeniach. W krajach UE oraz USA system HACCP jest obowiązkowy z prawnego punktu widzenia we wszystkich branżach przemysłu spożywczego, obrocie żywnością oraz w żywieniu zbiorowym.

Potrzeba stosowania systemu HACCP wynika m.in.
- Ze wzrostu znaczenia zagadnień związanych z bezpieczeństwem żywności,
- Z ograniczania mało skutecznych i kosztownych, tradycyjnych metod kontroli,
- Z nacisków konsumentów i ich oczekiwań w aspekcie zapewniania bezpieczeństwa żywności,
- Z konieczności dostosowania się do nowych regulacji prawnych, zgodnych z wymogami UE,
- Z ujednolicenia standardów higienicznych zakładów branży żywnościowej,
- Ze względów ekonomicznych.

5. Po co wdrażać system HACCP?

System HACCP jest systemem przyjaznym i korzystnym zarówno dla konsumenta, jak i dla przedsiębiorcy działającego w obszarze żywności. Na obowiązku wdrażania systemu HACCP w firmach, konsument zyskuje pewność, że spożywana przez niego żywność jest całkowicie bezpieczna i na pewno mu nie zaszkodzi. Przedsiębiorca posiadając prawidłowo wdrożony i funkcjonujący system buduje zaufanie konsumentów do firmy i poprawia jej wizerunek. Dzięki posiadanemu systemowi może udowodnić, że wykazuje należytą staranność przy realizacji wszystkich działań prowadzonych w firmie oraz że stosuje wszelkie zabezpieczenia mogące uchronić żywność przed potencjonalnymi zagrożeniami zdrowotnymi.

HACCP to nie tylko:
- zapewnienie bezpieczeństwa żywności i zdrowia konsumenta,
- spełnienie i dostosowanie się do wymogów obowiązującego prawa,
to także:
- poprawia wizerunek firmy,
- zwiększenie konkurencyjności na rynku.

6. Jaka jest idea systemu HACCP?

Koncepcja systemu HACCP polega na tym, że w całym łańcuchu produkcyjnym lub związanym z dystrybucją żywności wszystkie potencjale zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności oraz ich przyczyny są pod ścisłą kontrolą.
SYSTEM HACCP POLEGA NA: ZAPOBIEGANIU I SAMOKONTROLI
Codex Alimentarius (czyli Kodeks Żywnościowy) definiuje system HACCP jako system, który:
- identyfikuje,
- ocenia,
- kontroluje (opanowuje) zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności.

7. Najistotniejsze elementy systemu HACCP

- Identyfikacja mogących pojawić się zagrożeń,
- Ocena ich istotności,
- Oszacowania ryzyka (prawdopodobieństwa) ich wystąpienia,
- Określenie metod ich zagrożenia

W systemie HACCP, zapewnienie bezpieczeństwa wysokiej jakości zdrowotnej żywności osiąga się poprzez podjęcie szczególnej kontroli w tych miejscach procesu, które są najistotniejsze w aspekcie zagrożeń higienicznych, i w których może nastąpić obniżenie tej jakości.

System polega na przeprowadzeni analizy wszystkich zagrożeń, zarówno biologicznych(zwłaszcza mikrobiologicznych), jak i fizycznych i chemicznych, które mogą stać się przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej żywności oraz na wskazaniu, które punkty na danym etapie są „krytyczne” (czyli mają fundamentalne znaczenie) dla jaj bezpieczeństwa zdrowotnego.

8. Jak w praktyce wprowadza się system HACCP?

Przy wdrażaniu systemu HACCP proponuje się zgodnie z zaleceniami Kodeksu Żywnościowego, zastosowanie 12-etapowej sekwencji działań, w wyniku której uzyskuje się zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa zdrowotnego produkcji lub dystrybuowanej żywności.
I. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP
II. Utworzenie zespołu HACCP
III. Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta
IV. Opracowanie schematu procesu technologicznego sprzedaży (produkcji)
V. Weryfikacja schematu procesu technologicznego w praktyce
VI. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków kontroli danego zagrożenia (zasada 1)
VII. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (zasad 2)
VIII. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego (zasada 3)
IX. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego (zasada 4)
X. Ustalenie działań korygujących (zasada 5)
XI. Ustalenie procedury weryfikacji (zasada 6)
XII. Prowadzenie dokumentacji i zapisów (zasada 7)

1). Utworzenie zespołu HACCP – w tradycyjnym podejściu do HACCP w dużych przedsiębiorstwach, system powinien być wdrażany przez kilkuosobowy zespół dobrze przygotowanych i wysoko kwalifikowanych specjalistów posiadających wiedzę z dziedziny mikrobiologii, inżynierii, technologii, higieny produkcji, zarządzania jakością itp. W małych firmach może wystarczyć jeden przeszkolony pracownik lub właściciel, który potrafi wdrożyć system oraz posiada szczegółowy i oficjalnie uznany przewodnik.

2). Opisanie produktu - W większych sklepach, gdzie oprócz sprzedaży żywności występuje też produkcja (pizza, kurczaki z rożna, drobne pieczywo itp.) powinien być opracowany dokładny opis poszczególnych produkowanych wyrobów lub grup wyrobów z uwzględnieniem takich cech, jak skład surowcowy, rodzaje stosowanych technologii, cechy fizykochemiczne, cechy mikrobiologiczne, sposób pakowania i znakowania, metody dystrybucji, sposób transportu, a także warunki magazynowania itp. W obiektach o różnorodnym profilu działania lub „wieloprodukcyjnym” np. w super- i hipermarketach zaleca się grupowanie produktów o podobnych cechach. W małych sklepach najczęściej nie prowadzi się typowej produkcji, a jedynie sprzedaje wyroby wyprodukowane przez innych wytwórców. Dlatego też tego rodzaju działania można uprościć koncentrując się jedynie na gromadzeniu i przeglądzie otrzymywanych specyfikacji i deklaracji producentów.

3). Określenie przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez
Konsumenta Należy określić przypuszczalne wykorzystanie lub zastosowanie produktu przez konsumenta, tzn. czy produkt będzie spożywany bezpośrednio, czy po ewentualnej obróbce termicznej oraz w jaki sposób konsument może postępować z produktem podczas jego przechowywania i przygotowania do konsumpcji. Rozważyć także należy dla jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest dany produkt, ze zwróceniem szczególnej uwagi na najbardziej wrażliwe grupy jak np. niemowlęta i małe dzieci, chorzy w szpitalach itp. Świadomość dla kogo i w jakiej postaci przeznaczony jest produkt pozwala na podejmowanie działań mających na celu jego zabezpieczenie przed ewentualnym zanieczyszczeniem lub popsuciem.

4). Opracowanie schematu procesu technologicznego W obiektach, w których prowadzi się produkcję żywności system HACCP wymaga opracowania schematu procesu technologicznego. Schemat taki powinien być przygotowany w postaci diagramu obejmującego wszystkie fazy procesu produkcji począwszy od przyjmowania surowców, poprzez kolejne etapy procesu technologicznego, składowanie, a kończyć się na dystrybucji i obsłudze klienta. W sklepach, gdzie nie prowadzi się produkcji, schemat technologiczny może być zastąpiony schematem postępowania obejmującym fazy takie jak: przyjęcie produktów, ich magazynowanie, wydanie do sprzedaży oraz obsługa klienta.

Bez względu na to, na ile skomplikowany jest nasz schemat, na każdym z etapów niezbędne jest ustalenie podstawowych parametrów takich jak np. temperatura ewentualnej obróbki termicznej i czas trwania tych procesów, warunki składowania, pH, wilgotność produktu i otoczenia.

5). Weryfikacja schematu procesu technologicznego Zasadniczą sprawą jest, aby szczegółowe procesy przedstawione na diagramie odzwierciedlały sta rzeczywisty. Diagram powinien być systematycznie uaktualniany wraz ze zmianami dokonywanymi w procesie lub jeżeli zmienia się rodzaj sprzedawanych produktów albo warunki ich magazynowania.

6). Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków danego zagrożenia (Zasada 1)
Na każdym etapie określonym na diagramie należy sporządzić listę wszystkich spodziewanych zagrożeń biologicznych, chemicznych, fizycznych. Powinny one być określone w sposób jak najbardziej precyzyjny.
W małych firmach etap ten wydaje się często bardzo trudny do zrealizowania w praktyce. Powinno się zatem wykorzystywać zewnętrzne informacje o możliwych zagrożeniach w procesie.

Przy prowadzeniu analizy zagrożeń we własnym zakresie w małej firmie należy brać pod uwagę następujące kwestie:
- Ocenę znaczenia i wpływu danego zagrożenia na zdrowie ludzi,
- Prawdopodobieństwo wystąpienia danego zagrożenia,
- Możliwości przeżycia lub namnażania drobnoustrojów zarażających zdrowiu konsumenta,
- Możliwości eliminacji zagrożeń.

7). Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (Zasada 2) Jako środek pomocniczy przy identyfikacji krytycznych punktów kontroli (KPK) proponuje się często tzw. „drzewko decyzyjne”, tj. logiczną sekwencję pytań i odpowiedzi w odniesieniu do każdego produktu lub etapu procesu, pozwalającą na określenie najbardziej istotnych z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności miejsc i etapów procesu.

W typowych, małych obiektach obrotu żywnością najczęściej identyfikowanymi krytycznymi punktami kontroli są:
- przyjęcie produktów do sklepu,
- magazynowanie żywności.

W sklepie czy hurtowni trzeba zacząć od tego, że przyglądamy się wszystkim ewentualnym zagrożeniom, a także oceniamy przyjmowane produkty w aspekcie jakości zdrowotnej, czyli sprawdzamy czy produkty nie są przeterminowane, nadpsute, czy posiadają odpowiednie specyfikacje. Można to przyjąć za punkt krytyczny. Także warunki przechowywania (temperatura, wilgotność, czas) w pomieszczeniach magazynowych czy na hali sprzedaży będą takim punktem.

Ważna jest również odpowiednia segregacja poszczególnych grup produktów, np. surowe mięso nie może być przechowywane ani też wystawiane do sprzedaży obok produktów przeznaczonych do bezpośredniego spożycia. Trzeba się przyjrzeć całemu procesowi sprzedaży i zobaczyć gdzie mogą pojawić się zagrożenia Tam, gdzie obowiązuje samoobsługa, zagrożenie często stanowią klienci. Niekiedy zachowują się bardzo niehigienicznie – przebierają w produktach nieopanowanych, odkładają itp. Nadzór nad klientami też może być w takim przypadku ważnym punktem kontroli.

8). Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego (Zasada 3) Dla każdego krytycznego punktu kontroli należy ustalić tzw. wartości docelowe wraz z dopuszczalnymi tolerancjami oraz graniczne wartości określonych parametrów tzw. wartości krytyczne. Wartości te powinny gwarantować skuteczną eliminację zagrożenia. Kryteria te obejmują najczęściej takie wyznaczniki, jak czas, temperatura, wilgotność, aktywność wody itp., a także niekiedy cechy o charakterze sensorycznym (np. zapach, smak, barwa). W małych firmach ustalenie ww. wartości może okazać się trudne. Stąd też zaleca się posługiwanie danymi ze szczegółowych opracowań lub po prostu przyjęcie wartości określonych przez producenta danego produktu (np. odnośnie warunków magazynowania). Na przykład: temperatura przechowywania mrożonek powinna być nie wyższa niż -18C, a produkty mleczne zaleca się magazynować w temperaturze około 4C.

9). Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego (Zasada 4) Monitorowanie wymaga prowadzenia obserwacji i pomiarów. Procedury monitoringu powinny pozwalać na szybkie wykrywanie w każdym z ustalonych punktów krytycznych ewentualnych odchyleń poza przyjęte granice tolerancji. Monitoring wskazuje gdzie i kiedy utracono kontrolę nad procesem lub gdzie i kiedy pojawia się tendencja do utraty kontroli. Najbardziej pożądany jest monitoring ciągły z użyciem urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu sygnalizującego wystąpienie nieprawidłowości. Tam gdzie nie jest to możliwe należy dokładnie ustalić częstotliwość prowadzenia obserwacji i rejestracji. Częstotliwość monitoringu musi być tak dobrana, aby dać pewność co do bezpieczeństwa produktu.

Metoda monitorowania musi być ściśle zdefiniowana. Należy określić:
- Jakie parametry są mierzone,
- Jakie są granice krytyczne dla dokonywanych pomiarów,
- W jaki sposób, kiedy i z jaką częstotliwością prowadzi się monitoring,
- Czy procedura monitoringu jest wiarygodna.

Należy również ustalić personel (osobę) odpowiedzialny za monitoring. Na przykład w małym sklepie wystarczy, aby uprawnienia te przypisać kierownikowi, właścicielowi lub osobie odpowiedzialnej za prowadzenie magazynu.

10). Ustalenie działań korygujących (Zasada 5) Dla każdego krytycznego punktu kontroli należy ustalić działania korygujące. Działania te powinny umożliwiać natychmiastowe usunięcie ewentualnych odchyleń w wartościach przyjętych parametrów i zapewnić, że krytyczny punkt znajduje się pod kontrolą. Działania korygujące powinny być podejmowane po przekroczeniu wartości krytycznej dla danego punktu.

Działania korygujące powinny obejmować :
- sposoby przywrócenia kontroli nad krytycznym punktem kontroli (np. naprawa chłodziarki lub regulacja temperatury),
- sposoby postępowania z wyrobem niepewnym (co zrobić z produktem,który był źle składowany – wyrzucić, poddać badaniom, skrócić termin przydatności do spożycia?).

Działania korygujące powinny być możliwie proste i łatwe do przeprowadzenia, a prowadzący je personel – odpowiednio przeszkolony.

11). Ustalenie procedury weryfikacji (Zasada 6) Weryfikacja ma za zadanie ustalić, czy procedury wprowadzone w ramach systemu HACCP dają pożądany rezultat. Mają również wykryć ewentualne niedociągnięcia. Czynności mogą obejmować np. przeglądy rejestrów wraz ze stwierdzonymi odchyleniami, ustalenie poziomów tolerancji itp. Weryfikacja powinna być prowadzona przez osoby inne niż te, które są odpowiedzialne za wykonanie czynności będących przedmiotem weryfikacji. Weryfikację należy prowadzić okresowo, w sposób planowany tak, aby zapewnić skuteczną realizację zasad HACCP. Na przykład: w małym sklepie spożywczym takiej weryfikacji może dokonywać właściciel/kierownik, który sprawdza czy wszystkie przyjęte ustalenia są należycie realizowane i czy nie ma zbyt dużych odchyleń pomiędzy tym co jest założone, a tym co jest w praktyce realizowane.

12) Prowadzenie dokumentacji i zapisów (Zasada 7)
Prowadzenie dokumentacji jest jedną z głównych trudności przy wdrażaniu systemu HACCP. Generalnie boimy się biurokracji, należy jednak pamiętać, że: Właściwie sporządzona dokumentacja jest podstawowym dowodem efektywności działania systemu i podstawą do oddaleni nieuzasadnionych reklamacji.

W obiektach obrotu żywnością zapisy powinny dotyczyć przede wszystkim potencjalnych zagrożeń, wskazanych krytycznych punktów kontroli i przyjętych dla nich kryteriów i tolerancji, procedury monitoringu i działań korygujących, odpowiedzialności personelu itp. Tworząc dokumentację HACCP często zapominamy o tym, że należy także wykorzystywać już istniejące zbiory dokumentów, które od dawna funkcjonują w zakładzie np. faktury, specyfikacje, atesty i podstawowe instrukcje, chociażby stanowiskowe.
Dokumentacja, szczególnie w małych firmach, powinna być możliwie jak najprostsza.

9. Czy księga HACCP jest niezbędna?
Znowelizowana ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia nie precyzuje spraw związanych z prowadzeniem dokumentacji. Zgodnie z Kodeksem Żywnościowym formą takiej dokumentacji jest księga HACCP. Nie musi to być bardzo rozbudowany dokument. W małym zakładzie o prostym cyklu technologicznym lub sklepie księga może być spisana na kilkunastu stronach.

10. Wdrożenie systemu HACCP i dobra praktyka higieniczna
Każde przedsiębiorstwo lub firma jest zobowiązana do opracowania własnego zakładowego programu lub instrukcji Dobrej Praktyki Higienicznej, która jest podstawa do wdrażania systemu HACCP. Program taki powinien uwzględniać strukturę organizacyjną i specyfikę działalności danej firmy.

Procedury i instrukcje dotyczące Dobrej Praktyki Higienicznej powinny być ściśle przestrzegane przez wszystkich pracowników.
W świadomości przeciętnego człowieka, w tym także pracownika zatrudnionego przy produkcji i obrocie żywnością, pojęcie higiena czy Dobra Praktyka Higieniczna kojarzy się często i jedynie z procesami mycia i dezynfekcji oraz higieną osobista pracowników. W rzeczywistości jest to pojęcie daleko szersze, obejmujące przynajmniej kilka obszarów, a ściśle ze sobą zintegrowanych i skierowanych na osiągnięcie jednego celu jakim jest bezpieczeństwo żywności.

Wymogi Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) określane są często Programami Stanowiącymi Warunki Wstępne. Obejmują one:
- Lokalizację, otoczenie zakładu i infrastrukturę zakładu,
- Obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny,
- Maszyny i urządzenia,
- Procesy mycia i dezynfekcji,
- Zaopatrzenie w wodę,
- Kontrolę odpadów,
- Zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrole w tym zakresie,
- Szkolenie personelu,
- Higienę personelu,
- Magazynowanie żywności,
- Transport wewnętrzny,
- Prowadzenie dokumentacji i zapasów z zakresu (GHP).