Charakterystyka produkcji piekarskiej

PRZYGOTOWANIE SUROWCÓW DO PRODUKCJI PIECZYWA

Od starannego i dokładnego przygotowania surowców zależy w dużym stopniu przebieg procesów technologicznych oraz jakość pieczywa. Podstawowym surowcem w produkcji jest mąka i od właściwego jej przygotowania zależy przebieg produkcji.

Na przygotowanie mąki do produkcji składa się szereg zabiegów:
1) Rozpoznanie i określenie właściwości wypiekowych – polega na określeniu takich cech na podstawie, których można orzec, w jaki sposób należy traktować mąkę, aby otrzymać z niej pieczywo dobrej jakości.
2) Zabiegi techniczne – obejmują głównie przesiewanie, ogrzewanie lub chłodzenie i zestawienie odpowiednich mieszanek wypiekowych.
Zmiany, jakie zachodzą w mące podczas przechowywania zwą się ogólnie dojrzewaniem mąki, co może poprawić jej właściwości wypiekowe i jest procesem samoczynnym.
Podstawowym zabiegiem technologicznym jest przesianie mąki, które ma znaczenie:
• Sanitarne – oddzielenie od mąki zanieczyszczeń (np. zawieszki workowe, kawałki sznurków itp.)
• Technologiczne – spulchnienie i napowietrzenie mąki.

Przygotowanie wody do produkcji
Woda charakteryzuje się dużą przewodnością ciepła, dlatego chcąc uregulować temperaturę półproduktów (rozczynów, zakwasów, ciast) łatwiej jest ogrzewać lub ochładzać wodę niż inne produkty będące składnikami danego wyrobu. Jednak temperatura wody nie może być zbyt wysoka – nie może przekraczać 45C – 50C gdyż może mieć szkodliwy wpływ na drobnoustroje, które przeprowadzają fermentację ciast. Przed przygotowaniem wody do produkcji zawsze należy sprawdzić temperaturę innych surowców głównie mąki.

Wytwarzanie zawiesiny drożdżowej
Przed użyciem drożdże należy starannie oddzielić od opakowania pergaminowego lub półpergaminowego, następnie rozkruszyć i rozczynić w wodzie znajdującej się w kotle mieszarki. Dokładnie rozczynione drożdże w wodzie tworzą tzw. mleczko drożdżowe.
W okresie zimowym drożdże mogą ulec silnemu wyziębieniu lub nawet zamrożeniu podczas przewozu lub magazynowania, dlatego należy odmrażać je powoli i ostrożnie.

Przygotowanie roztworu soli do ciasta
Do ciasta nie należy dozować soli w postaci krystalicznej, lecz w postaci roztworu. Do odpowiedniego naczynia należy wlać ciepłą wodę, wsypać odważoną sól i po rozpuszczeniu otrzymaną solankę przez gęste sito wlać do przygotowanego kotła.

Przygotowanie roztworu cukru do ciasta
Podobnie jak sól również cukier przed trafieniem do ciasta powinien być rozpuszczony w ciepłej wodzie a następnie przelany do ciasta przez gęste sito.

Przygotowanie pozostałych surowców:
 Mleko
Przygotowanie mleka zależy od postaci, w jakiej się mleko użytkuje:
• Mleko świeże można tylko przelać przez gęste sito.
• Mleko ukwaszone należy najpierw rozmieszać w celu wyrównania skrzepu.
• Mleko w proszku dozuje się po rozpuszczeniu go w wodzie.
 Tłuszcze
Tłuszcz dodaje się do niektórych gatunków ciast pszennych.
• Tłuszcze stałe na ogół należy rozpuścić i w postaci płynnej dodać do ciasta (wyjątek rogale kruche).
• W przypadku użycia oleju nie należy go przelewać bezpośrednio z butelek do kotła, lecz do specjalnego naczynia pośredniego.

 Przetwory owocowe
Przetwory owocowe jak marmolady, dżemy, powidła przed użyciem powinny być doprowadzone do odpowiedniej konsystencji i przetarte przez sito.

 Jaja
Jaj świeżych nie należy rozbijać bezpośrednio do kotła z ciastem, lecz po trzy sztuki do naczynia pośredniego i dopiero jego zawartość przelewać do odpowiedniego dozownika a następnie do ciasta. W przypadku wybicia jaja nieświeżego unika się wtedy zanieczyszczenia całej masy jajowej lub trafienia do ciasta kawałków skorupek. Jaja mrożone należy przed użyciem rozmrozić i ocieplić do temperatury innych surowców. Jaja w proszku przed użyciem do ciasta najeży rozpuścić w wodzie.

Zamienniki surowcowe
Zamienniki są to surowce uzupełniające, które ze względu na swoje właściwości mogą być stosowane zamiast surowców podstawowych. Surowce podstawowe są to surowce wymienione w recepturze. Przy użyciu zamienników występuje konieczność przeliczenia ilości zamiennika na surowiec podstawowy. Przeliczenie to jest konieczne, ponieważ dowolne stosowanie ilości zamiennika mogłoby spowodować np. zmniejszenie zawartości cukru i tłuszczu w pieczywie a tym samym wpłynąć na obniżenie jakości pieczywa.
Surowiec podstawowy Zamiennik
1 litr mleka świeżego 2% 0,12 kg mleka w proszku chudego
1 litr mleka świeżego 2% 2,50 litra mleka w płynie chudego
1 kg cukru 0,8 – 2,0 kg ekstraktu słodowego
1 kg cukru 1,11 kg syropu ziemniaczanego
1 sztuka jaja świeżego 0,04 kg masy jajowej
1 sztuka jaja świeżego 0,011 kg jaj w proszku
1 kg margaryny 0,814 smalcu
1 kg margaryny 0,862 kg oleju
1 litr oleju 1,16 kg margaryny


STOSOWANIE POLEPSZACZY

W Polsce stosuje się dodatek do ciasta specjalnych substancji tzw. polepszaczy, które poprawiają objętość, wygląd, strukturę i właściwości miękiszu, oraz smak i zapach pieczywa. Są to substancje o intensywnym działaniu, powodują poprawę jakości pieczywa.
Podział polepszaczy jest następujący:
• substancje o charakterze utleniającym
• preparaty enzymatyczne
• substancje powierzchniowo czynne
• substancje o kompleksowym działaniu
Substancje o charakterze utleniającym intensyfikują procesy utleniania zachodzące w mące i w fazach procesu produkcyjnego. Mają wpływ na kształtowanie się jakości pieczywa. Poprawiają właściwości fizyczne ciasta i przyspieszają dojrzewanie mąki. Substancje o charakterze utleniającym dzielimy na trzy grupy:
 Substancje o charakterze wybielającym: tlenek azotu, nadtlenek benzoilu
 Substancje o charakterze wzmacniającym: bromek potasu, jodan potasu, kwas askorbinowy, azodwukarmabid, nadsiarczany.
 Substancje o skojarzonym działaniu: wybielającym i wzmacniającym tlen, nadtlenek acetonu, nadtlenek chloru.

Jako polepszacze stosowane są preparaty enzymatyczne, właściwe wykorzystanie preparatów jest możliwe przy pełnym rozpoznaniu właściwości biochemicznych tych preparatów i mąki do której będą dodawane. W piekarstwie największe znacznie mają preparaty:
• amylolityczne
• preteolityczne
• lipooksygenaza

Substancje powierzchniowo czynne- SPC dodane do ciasta spełniają rolę polepszacza również przyśpieszają powstawanie i dojrzewanie ciasta, stosowane są jako obowiązkowy składnik tłuszczów przeznaczonych do wyrobów piekarskich i ciastkarskich. Dodawanie SPC w charakterze substancji przyśpieszających tworzenie i dojrzewanie ciasta, poprawiaczy właściwości fizycznych ciasta, jakości pieczywa i w celu przedłużenia świeżości chleba. Do najbardziej rozpowszechnionych SPC należą: polioksyetylenomonostearyniany, grupa estrów sorbitu, estry propylenoglikolu, estry cukrów i kwasów tłuszczowych.
Polepszacze kompleksowe korzystnie wpływają na proces technologiczny produkcji pieczywa np. pożywki dla drożdży w postaci soli amonu i fosforu tzw. wypełniacze np. skrobia. Powszechnie stosuje się polepszacze kompleksowe w postaci mieszanki złożonej substancji utleniających, substancji powierzchniowo czynnych i preparatów enzymatycznych. Dodatek powoduje wzrost objętości pieczywa, poprawę właściwości miękiszu, zwolnienie procesu czerstwienia.

WŁAŚCIWOŚCI WYPIEKOWE MĄKI PSZENNEJ I ŻYTNIEJ
Właściwości wypiekowe mąki to jej cechy jakościowe, które stanowią o przydatności do wypieku.
O właściwościach wypiekowych mąki decydują:
• Czynniki techniczne
• Czynniki sanitarne
Do czynników technicznych należą przede wszystkim właściwości fizyczne i chemiczne mąki. Pierwszym czynnikiem technicznym jest zdrowotność zboża. Ogólnie przyjmuje się, że zboże dorodne i zdrowe pozwala na wyprodukowanie mąki, z której można uzyskać dobrej jakości pieczywo. Następnym czynnikiem jest wyciąg mąki i jej granulacja. Od wyciągu mąki zależy jej barwa – inne cechy uzyskuje pieczywo z mąki jasnej a inne z mąki ciemnej.
Czynniki sanitarne to przede wszystkim czystość mąki. Na skutek porażenia mąki różnymi szkodnikami i zakażenia różnymi drobnoustrojami zmieniają się właściwości mąki. Sam fakt zanieczyszczenia mąki szkodnikami dyskwalifikuje jej przydatność do produkcji pieczywa. Niektóre zanieczyszczenia zwłaszcza te niedające się oddzielić od mąki na sitach lub takie, które nawet po oddzieleniu powodują zmianę jej zapachu, smaku lub barwy obniżają jej właściwości wypiekowe lub czynią ją w ogóle nie przydatną do produkcji.
Wartość wypiekowa mąki – jest to wskaźnik, który określa o ile badana mąka jest lepsza lub gorsza od mąki uznanej za wzorzec.
Ogólnie na pojęcie wartość wypiekowa mąki składa się:
• Zdolność ciasta do wytwarzania gazów (CO2)
• Zdolność ciasta do zatrzymywania gazów (CO2)
Zdolność ciasta do wytwarzania gazów zależy od ilości cukrów fermentujących, czyli rozkładających się na dwutlenek węgla i alkohol (ciasto pszenne) lub dwutlenek węgla, kwasy organiczne i głównie kwas mlekowy i alkohol (ciasto żytnie).
Zdolność ciasta do zatrzymywania gazów w cieście pszennym zależy od ilości i jakości glutenu natomiast w cieście żytnim od jakości skrobi zawartej w mące żytniej.
ZASADY PROWADZENIA CIASTA PSZENNEGO
PROWADZENIE CIASTA PSZENNEGO METODĄ BEZPOŚREDNIĄ - JEDNOFAZOWĄ
Jednofazowe prowadzenie ciasta pszennego polega na wytworzeniu go ze wszystkich surowców przewidzianych w przepisie technologicznym.
Najpierw do kotła dozuje się wodę i drożdże w celu wytworzenia mleczka drożdżowego. Następnie dozuje się przesianą mąkę, a następnie wodne roztwory soli i cukru. Po dodaniu wszystkich składników uruchamia się mieszarkę i wszystkie składniki poddaje się wymieszaniu. O ile przepis technologiczny przewiduje dodatek tłuszczu, należy dokonać wstępnego zamieszenia, po czym dodać tłuszcz i połączyć go z ciastem. Po połączeniu się wszystkich składników należy wyłączyć mieszarkę, powierzchnię ciasta posypać cienką warstwą mąki i odstawić do fermentacji na 2 do 3 godzin. Fermentujące w kotle ciasto powiększa ok. dwukrotnie swoją objętość. Podczas fermentacji ciasta wytwarza się w nim dwutlenek węgla, który spulchnia ciasto. Po pewnym czasie duża ilość, CO2 działa hamująco na rozwój drożdży; wówczas stosuje się tzw. przebijanie ciasta. Odbywa się ono za pomocą mieszarki. Na miejsce wydalonego dwutlenku węgla wchodzi tlen z atmosfery w wyniku, czego następuje ożywienie rozwoju drożdży i kontynuacja fermentacji. Przebijania ciasta dokonuje się dwu lub trzy krotnie i trwa ono od kilkudziesięciu sekund do 2 –3 minut. Podczas przebijania stosuje się osuszanie ciasta, które polega na przesypywaniu ciasta niewielką ilością mąki w czasie przebijania. Po około 20 – 30 minutach od ostatniego przebijania, ciasto przekazuje się do dzielenia i kształtowania.
PROWADZENIE CIASTA PSZENNEGO METODĄ POŚREDNIĄ –
DWUFAZOWĄ

Ciasta prowadzone metodą dwufazową zwą się inaczej ciastami rozczynowymi.
Rozczyn – jest to stosunkowo rzadka zawiesina mąki i drożdży w wodzie.
Wielkość rozczynu oraz jego konsystencję reguluje się w zależności od właściwości wypiekowych mąki. Przefermentowany rozczyn uzupełnia się pozostałymi surowcami i w końcu wytwarza się ciasto właściwe. Z mąki o słabszych właściwościach wypiekowych wytwarza się mniejszy i rzadszy rozczyn niż z mąki o lepszych cechach. Do wytworzenia rozczynu używa się 30% - 50% mąki, 50% - 70% wody, oraz całą ilość drożdży przewidzianą przez recepturę 100%.

Do kotła wlewa się wodę o określonej temperaturze, dodaje rozkruszone drożdże i wytwarza mleczko drożdżowe. Następnie dodaje się przesianą mąkę i całość dokładnie miesza. Otrzymany rozczyn posypuje się warstwą mąki grubości około 1cm i odstawia do fermentacji, na około 1 do 1,5 godziny. Dojrzały rozczyn można poznać po jego powierzchni, ma on powierzchnię płaską lub lekko wklęśniętą. Tylko dojrzały rozczyn można przerobić na ciasto. Do dojrzałego rozczynu kolejno dodaje się pozostałą ilość wody, przesianą resztę mąki oraz wodne roztwory soli i cukru rozpuszczone w pozostałej ilości wody a następnie uruchamiamy maszynę mieszającą. Po wstępnym zamieszeniu, o ile receptura przewiduje – dodajemy tłuszcz i jeszcze raz dokładnie mieszamy. Otrzymane ciasto posypuje się mąką i odstawia do fermentacji na ok.1 do 1,5 godziny. W czasie fermentacji stosuje się jedno lub dwukrotne przebijanie połączone z osuszaniem ciasta. Po 20 –30 minutach od ostatniego przebicia ciasto przekazuje się do dzielenia i kształtowania.

ZASADY PROWADZENIA CIASTA ŻYTNIEGO
Proces technologiczny ciasta żytniego różni się od produkcji ciasta pszennego. Różni się głównie przygotowaniem ciasta i prowadzeniem fermentacji. Ciasto żytnie fermentuje się za pomocą ukwaszania, które odbywa się głównie za pośrednictwem bakterii mlekowych. Bakterie te współżyją z drożdżami piekarskimi. Mąka żytnia zawiera mało glutenu, który należy do wielocukrów koloidowych, ma natomiast śluzy. W ciastach żytnich strukturę tworzą śluzy, które w zależności od wyciągu mąki mogą się wahać pomiędzy 1- 4%. Śluzy pod wpływem wody przechodzą w żel, otaczając cząsteczki skrobi i białka utrudniając im pęcznienie. Białka tworzące gluten występują w małej ilości i nie tworzą charakterystycznej siatki.
Drożdże, które rozwijają się w cieście dostają się tam najczęściej z powietrza lub z pojemników fermentacyjnych. W cieście, który jest poddany ukwaszeniu rozwijają się jako drożdże kwasowe. W czasie fermentacji drożdże kwasowe wytwarzają dużą ilość dwutlenku węgla i ciasto żytnie ulega rozrostowi. Przy produkcji ciasta żytniego są prowadzone dwie fermentacje alkoholowa i mlekowa.
W fermentującym cieście żytnim bakterie mlekowe zużywają zawarty w podłożu cukier i przetwarzają go na kwasy organiczne, dwutlenek węgla, alkohol i inne związki. Wytworzone kwasy spełniają dwojaką rolę. Przede wszystkim nie dopuszczają do rozwoju drobnoustrojów powodujących gnicie. Proces ukwaszania całej masy ciasta nie odbywa się nagle. Aby mógł on przebiegać prawidłowo, musi być nadzorowany. Nadzorowanie polega na sprawdzeniu warunków, w jakich przebiega fermentacja.
Jeżeli z mąki żytniej wytworzy się ciasto na drożdżach wówczas miękisz pieczywa z danego ciasta jest lepki, wilgotny, nieelastyczny, zbity. Aromat takiego pieczywa jest słaby a smak mdły. Chleb z ciasta żytniego na drożdżach robi wrażenie niedopieczonego. Wady te można łatwo usunąć poprzez ukwaszenie ciasta.
Chleb żytni z ciasta ukwaszonego jest smaczny ma równomiernie spulchniony miękisz i okrągły wygląd. Natomiast chleb pszenny z ciasta ukwaszonego odznacza się nieprzyjemnym kwaśnym smakiem, małą objętością i porowatością. Dlatego ciasta żytniego nie prowadzi się na drożdżach a pszennego nie ukwasza się.
W przemyśle piekarskim ukwaszanie ciasta żytniego odbywa się stopniowo a sam proces składa się z kilku faz.
Półprodukty otrzymane w różnych fazach ukwaszania zwą się ogólnie zakwasami.
Kwas piekarski jest również produktem wyjściowym do otrzymywania zaczątku.
Zaczątek – jest to niewielka ilość dojrzałego kwasu pobranego bezpośrednio przed przerobieniem na ciasto.

FAZOWOŚĆ PROWADZENIA CIAST ŻYTNICH
Fermentację ciasta prowadzi się fazami, w których w zależności od temperatury, konsystencji ciasta i stopnia ukwaszenia przewagę ma fermentacja alkoholowa lub mlekowa.
Odróżnia się wielofazowe i krótkie prowadzenie ciasta żytniego. Prowadzenie krótkie może być dwu lub truj fazowe.
W metodzie trój-fazowej odróżnia się:
- Półkwas
- Kwas
- Ciasto
W metodzie dwu-fazowej odróżnia się:
- Kwas
- Ciasto
Prowadzenie krótkie wymaga zazwyczaj stosunkowo nieco wyższej temperatury ukwaszania niż prowadzenie wielofazowe. Prowadzenie wielofazowe stosuje się cztero lub pięciu fazowe prowadzenie ciasta żytniego, rzadziej natomiast stosuje się sześć lub więcej faz fermentacji ciasta. Każda faza ma swoją nazwę i określone warunki fermentacji.

W metodzie czterofazowej poszczególne fazy fermentacji nazywają się:
- Przedkwas
- Półkwas
- Kwas
- Ciasto
Produkcje ciasta żytniego można przeprowadzić w ciągu 16-18 godzin
W metodzie pięciofazowej poszczególne fazy fermentacji:
- Zaczątek
- Przedkwas
- Półkwas
- Kwas
- Ciasto
Cykl metody pięciofazowej trwa około 12-14 godzin w zależności jeżeli jest wytworzony zaczątek od podstaw czy jest pobrany z dojrzałego kwasu. Fazy w produkcji ciasta żytniego powinny się charakteryzować parametrami: temperatura, czas, wielkość, konsystencja i kwasowość.
Dobór warunków powoduje naturalną selekcję drobnoustrojów. Podczas prowadzenia ciasta żytniego wyróżnia się następujące fazy: zaczątek, przedkwas, półkwas, kwas, ciasto właściwe.
Zaczątek jest podstawą sporządzania nowego ciasta. Wyprowadza się go z mąki i wody w stosunku 1:1. Składniki te poddaje się samoczynnej fermentacji pod wpływem drożdży i bakterii, pochodzących z surowców. Można także stosować dodatek preparatów kultur drożdży i bakterii kwasu mlekowego. Zaczątek można wyprowadzać także z ciasta w końcowym okresie fermentacji.
Przedkwas otrzymuje się z zaczątku przez dodanie do niego odpowiedniej ilości wody, mąki i wymieszanie. Ciasto powinno mieć luźna konsystencję. Przedkwas fermentuje w temp. 24-26C przez 5-9 godzin. W tym okresie następuje rozmnażanie mikroflory, szczególnie drożdży. Drożdże rozmnażają się lepiej w cieście luźnym, natomiast bakterie kwasu mlekowego w cieście gęstym i w temp. ok. 30C.
Półkwas otrzymuje się z przedkwasu przez dodanie do niego mąki i podwyższenie temp do 26—28C. Czas fermentacji wynosi ok. 6 godzin, rozmnażają się głównie bakterie kwasu mlekowego.
Kwas otrzymuje się przez dodanie do półkwasu mąki i wody. Uzyskuje się ciasto o luźnej konsystencji w ilości 40—50% ciasta właściwego. Fermentacja jest prowadzona w temp. 28 — 30C przez 3 godziny. Zachodzi wtedy intensywny rozwój drożdży i bakterii kwasu mlekowego.
Ciasto właściwe otrzymuje się przez dodanie do kwasu pozostałej mąki, wody i wszystkich dodatków. Sól dodaje się w postaci roztworu wodnego. Ciasto miesi się w miesiarce i pozostawia w temp. 29—31 C na ok. 20—30 minut w celu przefermentowania. W czasie fermentacji zachodzi jednocześnie rozkład cukrów do etanolu i dwutlenku węgla oraz do kwasu mlekowego.
Prowadzenie fermentacji polega na okresowym odświeżaniu fazy przez dodanie wody, mąki i wymieszanie, aby produkty fermentacji nie hamowały rozwoju mikroflory.
Pięciofazowa fermentacja ciasta żytniego na zakwasie daje pieczywo dobrej jakości, ale jest procesem długim. W praktyce stosuje się często skrócony proces, z pominięciem niektórych faz. Na przykład prowadzenie czterofazowe ciasta polega na użyciu do produkcji gotowego zaczątku. Gotowy zaczątek jest niewielką ilością dojrzałego kwasu użytego z innego cyklu fermentacyjnego. Dalsze skracanie procesu prowadzenia ciasta jest związane ze stosowaniem wyższych temperatur fermentacji gotowych kwasów.


Schemat: produkcja pieczywa żytniego


Bagietki
Bagietki francuskie to rodzaj pieczywa pszennego wyróżniają się długością (ponad 70cm) grubą skórką i miękiszem o dużej nierównomiernej porowatości. Chłodne i luźne przygotowanie ciasta to długi cykl mieszania (dwukrotnie dłuższy niż innego ciasta pszennego), specyficzny sposób dozowania dodatków powoduje wytwarzanie się w pieczywie charakterystycznej nierównomiernej porowatości i grubej skórki. Ciasto na bagietki przygotowuje się metodą jednofazową, wprowadzając wszystkie surowce do ciasta. Z 98kg. mąki pszennej typ 500 sporządza się ciasto dodając 56 dm3 wody i rozpoczynamy proces mieszania. Wodę należy dodać o takiej temperaturze, aby temperatura wytworzonego ciasta wynosiła 25-27oC, po 15 minutach mieszania należy dodać mleczko drożdżowe (2kg.drożdży z 4dm3 wody) i kontynuować mieszanie. Ciasto miesimy 40 min. a na 5 min. przed zakończeniem procesu mieszania dodać 2kg. soli. Ciasto odstawia się do fermentacji na około 2,5 godziny, przebijając je w tym czasie 2-3krotnie. Do obrabiania ciasta na bagietki zużywa się 2kg mąki. Aby zabezpieczyć ciasto przed obsychaniem fermentacja powinna odbywać się w komorze z nawilżaczem lub pod przykryciem lnianymi ręcznikami.
Chleb graham
Chleb graham jest pszennym pieczywem ( mąka typ1850) wytwarzany metodą dwu lub trójfazową, najlepsze pieczywo uzyskuje się metodą trójfazową. Aby zapobiec rozwojowi pałeczki ziemniaczanej w okresie letnim dodaje się do ciasta spożywczy kwas mlekowy w ilości do 0,4kg/100kg. mąki, lub dodaje się kwas otrzymany w wyniku fermentacji z mąki żytniej typ 800 w ilości 2,5% w przeliczeniu na mąkę użytą do ciasta. Przy wytwarzaniu ciasta należy przedłużyć czas mieszania o około 50% w porównaniu do czasu mieszania ciast pszennych.

DZIELENIE I KSZTAŁTOWANIE CIASTA CHLEBOWEGO

Dzielenie i kształtowanie ciasta chlebowego odbywa się za pomącą rąk lub maszyn.
Ręczne czynności te wykorzystuje się w małych rzemieślniczych piekarniach gdzie z całej masy ciasta znajdującego się w kotle odrywa się odpowiedniej wielkości kęs waży na wadze a następnie formuje na drewnianym lub metalowym stole posypanym mąką.
Formowanie – polega najpierw na obtoczeniu kulistym a następnie podłużnym.
Maszynowej obróbce poddaje się ciasto po uprzednim ustaleniu masy kęsów ciasta.
Masę kęsów ustala się również w zależności od rodzaju chleba, rodzaju ciasta, jego wilgotności i założonego stopnia wypieczenia.
Ubytek wypiekowy jest większy w przypadku mniejszych sztuk oraz wyprodukowanych z rzadszego ciasta.
Do dzielenia ciasta chlebowego służą dzielarki a do kształtowania – kształtownice.
Przy operacjach dzielenia i kształtowania ciasta zarówno ręcznie jak i mechanicznie używa się tzw. posypki – jest to mąka używana do posypywania kęsów ciasta, stołów, oraz powierzchni kształtujących i przenoszących.
Na posypkę używa się najczęściej:
• Do chleba – mąkę żytnią i ziemniaczaną
• Do bułek – mąkę pszenną
Obecnie istnieją tendencje do wyeliminowania posypywania kęsów mąką.
Masa kęsów zależy od rodzaju pieczywa i konsystencji ciasta. Nadwyżka w masie ciasta jest przeznaczona na tzw. ubytek wypiekowy powstający podczas wypieku. Ciasto o rzadszej konsystencji traci więcej masy podczas wypieku niż ciasto sztywniejsze.

DZIELENIE I KSZTAŁTOWANIE CIATA BUŁKOWEGO

Czynności dzielenia i kształtowania ciasta odbywają się za pomocą maszyn:
1. Krajalnic ręcznych – górno i dolno dźwigowych
2. Krajalnico – kształtownic (dzielarko – zaokrąglarki)
3. Wytłaczarek – dzielarko – kształtownic
Do krajalnic podaje się kęsy pierwotne (presy) oddzielone od masy przefermentowanego ciasta i zwarzone. Krajalnice dzielą kęs wstępny na 30 tzw. kęsów wtórnych, czyli małych kęsów przeznaczonych bezpośrednio do produkcji bułek drobnych. Masa kęsów wtórnych jest nieco większa od masy bułek. Ta niewielka różnica jest przeznaczona na ubytek wypiekowy.
(np. kęs wtórny o masie nominalnej 50g powinien ważyć ok. 55g.)
Masę pierwotną można obliczyć np. 30 x55g = 1650g = 1,65kg
Kęsy wtórne poddaje się kształtowaniu, które zwykle składa się z dwóch faz:
• I faza – obtaczanie kuliste
• II faza – kęsom kulistym nadaje się ostateczny kształt (podłużny, kulisty; z nacięciami gwieździstymi lub podłużnymi)
Po każdej operacji mechanicznej (zaokrąglanie, wydłużanie, nacinanie) ciasto pszenne wymaga krótkiego odpoczynku, który zwie się rozrostem wstępnym a który zwykle trwa od 4 do 8 minut.
KSZTAŁTOWANIE KĘSÓW CIASTA

Ciasto podzielone na kęsy jest poddawane obróbce mechanicznej w celu nadania mu określonego kształtu decydującego o zewnętrznym wyglądzie pieczywa, a także zapewnienia odpowiednich strukturotwórczych właściwości, w tym m.in. zdolności zatrzymywania gazu i utrzymywania kształtu kęsów podczas rozrostu i wypieku. Na powierzchni ciasta powstaje błonka – warstwa zatrzymująca gaz (CO2) podczas rozrostu. Kształtowanie kęsów ciasta może być wykonane ręcznie lub mechanicznie.
Kształtowanie ręczne
Kształtowanie ręczne wymaga, podobnie jak dzielenie, sprawności fizycznej, a także dobrego opanowania techniki ruchów. Ważne jest uzyskanie jednolitej struktury kęsów (tzw. równe skręcanie), gdyż w przeciwnym razie wystąpi nierównomierny rozrost i wadliwa porowatość miękiszu.
Kształtowanie ciasta na chleb – jest łatwiejsze niż na pieczywo drobne i polega na przegniataniu kęsów, ich zaokrąglaniu i ewentualnie wydłużaniu.
Przegniataniem – nazywa się kilkakrotne wydłużenie kęsów nadgarstkami, po którym następuje złożenie ciasta. Dłonie i powierzchnia stołu powinny być w czasie przegniatania pokryte cienką warstwą mąki, która zapobiega przyklejaniu się ciasta.
Zaokrąglanie kęsów – to z kolei czynność polegająca na kulistym obtaczaniu kęsów
(tzw. przekręcanie kęsów). Końce kęsów wgniata się nadgarstkami do środka i palcami podkłada pod nadgarstki tworzące się inne końce kęsów, przy czym spojenia kęsów pozostawia się pod dłonią. Powierzchnia zaokrąglonego kęsa powinna być jednolicie gładka, bez pęknięć i załamań.
Zaokrąglone kęsy układa się spoiną (tzw. śluzą) do spodu. Podczas wydłużania zaokrąglony kęs odwraca się spojeniem do góry, po czym dłońmi obtacza go wzdłuż, na powierzchni stołu.
W przypadku rozrostu prowadzonego w koszykach kęs układa się spojeniem do góry, a przy wypieku chleba w formach wkłada się ciasto do formy tak, aby spojenie przylegało do spodniej ścianki.
Kształtowanie kęsów ciasta na pieczywo drobne jest czynnością wymagającą szczególnych umiejętności manualnych. Obejmuje najczęściej następujące operacje:
• obtaczanie kuliste (tzw. zaokrąglanie),
• obtaczanie podłużne, (tzw. wałkowanie lub rolowanie),
• naciskanie i wyciskanie,
• nakładanie lub zakładanie,
• stykanie, inaczej (składanie),
• zawijanie,
• przeplatanie,
• tzw. zawlekanie (kluczenie),
• nacinanie.

W produkcji jednego gatunku drobnego pieczywa mogą być stosowane dwie lub nawet trzy operacje kształtowania ciasta.

Mechaniczne kształtowanie
Istnieje wiele typów maszyn do kształtowania ciasta. Najczęściej używane są zaokrąglarki i wydłużarki. Podstawowe operacje mechanicznego kształtowania kęsów ciasta to zaokrąglanie i wydłużanie. Obtaczanie kęsów odbywa się między dwoma powierzchniami roboczymi, przemieszczającymi się względem siebie, ciasto poddawane jest określonemu naciskowi. Podczas tej operacji wygładza się nierówności kęsa, które powstały przy dzieleniu ciasta. Na powierzchni kęsa tworzy się warstwa, która zapobiega wydostawaniu się dwutlenku węgla z kęsa przy rozroście. Dwutlenek węgla powstający wewnątrz ciasta zwiększa objętość kęsa, zapewnia równomierną porowatość miękiszu gotowych wyrobów, oraz poprawia wygląd zewnętrzny pieczywa. Ciasto pszenne jest sprężyste i stosuje się dwukrotne kształtowanie jeśli pieczywo ma być okrągłe kształtowanie przebiega w dwóch zaokrąglarkach. Jeżeli mamy otrzymać pieczywo o kształcie cylindrycznym kęs ciasta zaokrąglamy, następnie rozwałkowujemy i wydłużamy. Operacja wydłużania poprzedzona jest rozwalcowaniem kęsów na placek, który zostaje zwinięty i wydłużony.

ZAOKRĄGLANIE KĘSÓW CIASTA
Jeśli kształtem kęsa jest kula, to proces kształtowania ciasta kończy się zaokrąglaniem. Kęsy ciasta doprowadzone są na taśmę przenośnika i poddawane są działaniu nieruchomej rynny umieszczonej pod kontem stosunku do przesuwającej się taśmy. Przekrój poprzeczny rynny od początku do końca stopniowo zmniejsza się. W skutek zmniejszania się przekroju poprzecznego rynny ciasto jest przygniatane co sprzyja powstawaniu równomiernej porowatości. Zaokrąglanie kęsów ciasta poprawia jego strukturę co sprzyja otrzymywaniu wyrobów z równomierną porowatością.
Osiąga się to na skutek:
• Równomiernego rozprowadzenia gazów i naprężeń wewnątrz kęsa ciasta
• Powstania warstwy zatrzymującej gaz-przy zaokrąglaniu kęsa na jego powierzchni w skutek tarcia zamykają się pory i zmniejsza się zdolność przepuszczenia dwutlenku węgla
• Wyciśnięcia znacznej ilości dwutlenku węgla powstałego w procesie fermentacji alkoholowej.
Do ciast pszennych zalecane są zaokrąglarki stożkowe. Mają one stożkową obrotową czasze, na powierzchni której osadzone są nieruchomo spiralne rynny. Obracająca się czasza powoduje obtoczenie kęsa miedzy powierzchnią stożkową i rynną oraz przemieszczanie się kęsa po torze rynny.
WYDŁUŻANIE KĘSÓW CIASTA
Wydłużanie kęsów ciasta pszennego wymaga kilku operacji. Najpierw kęsy ciasta są rozwalcowywane na skutek tego powstaje placek ciasta, który jest zwijany walcem w rulon. Rulon ten zbierany jest przez bęben i toczony po powierzchni, kęs ma kształt cylindra. Kęs dostaje się na przenośnik i przechodząc przez nieruchomą płaszczyznę wydłuża się do żądanych rozmiarów. Kilkakrotna obróbka ciasta jest niezbędna dla jednakowej struktury w całej masie kęsa. Chleb wypieczony z takiego ciasta ma równomierną i drobną porowatość miękiszu.
ZNAKOWANIE KĘSÓW
Znakowanie polega na odciśnięciu odpowiedniego wzoru, używa się do tego maszyn nazywanych znakowicami. Do gniazda maszyny wkładane są zaokrąglone kęsy ciasta, które znakowane są znacznikami.
SMAROWANIE FORM I BLACH
Do smarowania form i blach stosuje się oleje roślinne i ich wodne emulsje. Zastosowanie form tłoczonych z blachy aluminiowej pozwala na oszczędność 25-30% oleju roślinnego i lepsze opróżnienie form z pieczywa. Dobre wyniki daje zastosowanie emulsji oleju w wodzie otrzymywane sposobem hydrodynamicznym.

POSYPYWANIE KOŁYSEK, KOSZYCZKÓW, DESEK ROZROSTOWYCH
W celu uniknięcia przylepiania się kęsów kołyski i koszyczki posypuje się mąką ziemniaczaną deski rozrostowe otrębami lub mąką.

ROZROST KĘSÓW CIASTA

Kęsy przed poddaniem ich wypiekowi powinny mieć odpowiednią strukturę i objętość, uzyskiwane jest to podczas procesu nazywanego rozrostem. Rozróżniamy rozrost wstępny i końcowy.
Wstępny rozrost kęsów ciasta
Rozrost wstępny stosuje się podczas kształtowania kęsów ciasta pszennego, kiedy ciasto po zaokrągleniu wymaga odpoczynku. Rozrost trwa 5-8 minut stosuje się go przy kształtowaniu kęsów z ciasta pszennego. W wyniku rozrostu wstępnego poprawiają się właściwości fizyczne ciasta, jego struktura, wzrasta zdolność zatrzymywania gazów. Prowadzi to do wzrostu objętości wyrobów, poprawy struktury oraz porowatości miękiszu. Nieznaczne podsychanie powierzchni kęsów podczas rozrostu wstępnego jest pożądane, gdyż ułatwia to kolejne operacje kształtowania.
Rozrost końcowy ciasta.
Ukształtowane kęsy ciasta poddaje się spulchnianiu zwanym rozrostem końcowym.
Proces ten polega na fermentacji ciasta, które powiększa swą objętość a więc ulega spulchnieniu. W odróżnieniu od rozrostu wstępnego rozrost końcowy odbywa się bezpośrednio przed wypiekiem ciasta. Do rozrostu końcowego kęsy ciasta chlebowego układa się na deskach rozrostowych w specjalnych koszyczkach lub foremkach. Kęsy ciasta bułkowego poddaje się rozrostowi na deskach rozrostowych wyłożonych białą tkaniną i cienko posypanych mąką a niektóre rodzaje pieczywa pszennego wyborowego i półcukierniczego poddaje się rozrostowi na metalowych płaskich blachach.
Rozrost końcowy kęsów chlebowych ciasta żytniego trwa na ogół nie dłużej niż 45 minut, pszennego 35 minut a mieszanego 40 minut.
Czas rozrostu zależy od:
• Temperatury otoczenia
• Wilgotności powietrza
• Ilości i jakości dodanych drożdży
• Temperatury i rodzaju ciasta
We wszystkich przypadkach czas rozrostu zależy od jakości mąki użytej do wytworzenia ciasta (krócej trwać będzie rozrost z mąki lepszej mocniejszej niż słabszej).
W praktyce piekarskiej rozróżnia się cztery fazy rozrostu końcowego:
• Rozrost słaby
• Rozrost normalny
• Rozrost pełny
• Przerost
Jeżeli do wypieku przekaże się kęsy zbyt słabo rozrośnięte a więc w fazie rozrostu nie pełnego w uzyskanym pieczywie wystąpi szereg wad:
• Popękana górna i boczna skórka
• Mała objętość
• Miękisz zbity
• Na przekroju okrągły
Kęsy poddane do pieca w stanie przerostu powoduje, że pieczywo jest płaskie (plackowate) o małej objętości.
Najlepsze efekty uzyskuje się w fazie pełnej lub normalnej.
Prawidłowo rozrośnięte kęsy ciasta przed wypiekiem zwilża się wodą, co nadaje pieczywu ładny połysk.

PRZYGOTOWANIE KĘSÓW CIASTA DO WYPIEKU

Kęsy ciasta po rozroście przed wsadzeniem do pieca wymagają operacji jednostkowych uszlachetniających i poprawiających wygląd zewnętrzny. Należą do nich: zwilżanie powierzchni kęsów woda, obsączanie kęsów, nacinanie i nakłuwanie.
Zwilżanie kęsów wodą zapobiega wysuszaniu ich powierzchni, pękaniu w czasie rozrostu jak i po włożeniu ich do pieca. Woda zmiękcza powierzchnie powierzchnię ciasta także zmniejsza napięcie powierzchniowe co przyczynia się do uzyskania intensywnej barwy skórki z połyskiem. Do zwilżania ciasta chlebowego używa się czystej wody. Ciasto bułkowe jest nawilżone mlekiem lub roztworem cukru, uformowane bułki maślane zwilża się masą jajową. Powierzchnia kęsa powinna być zwilżona dokładnie bez powstania zacieku. Zwilżania dokonuje się ręcznie za pomocą szczotki z kłosów żytnich lub zdartego łyka lipowego i rafii. Nacinanie kęsów ma na celu wyeliminowanie deformacji kęsów podczas wypieku, poprawę wyglądu zewnętrznego i uzyskanie efektów dekoracyjnych. Nacinanie jest stosowane w przypadku produkcji chleba i bułek odbywa się ręcznie przy użyciu nacinaka. Kęsy słabo rozrośnięte należy nacinać głębiej, również głębiej nacina się kęsy o gęstszej konsystencji, najpłycej nacina się kęsy nadmiernie rozrośnięte.
Nakłuwanie kęsów ciasta stosuje się w celu zapobieganiu deformacji w pierwszej fazie wypieku ciasta. Czynność tę wykonuje się drewnianymi lub metalowymi szpilkami o średnicy 3-5mm, wprowadzając je w kilku miejscach do rozrośniętego kęsa. Nakłuwanie należy przeprowadzić bezpośrednio przed obsadzeniem trzonu.
Znakowanie pieczywa ułatwia identyfikację pieczywa w zakresie rodzaju, producenta, masy pieczywa i daty jego produkcji. Znakuje się pieczywo o masie powyżej 400gr, mogą to być nalepki na pieczywie albo stemple oznaczające kolejne dni tygodnia. Nalepki utrwalają się na kęsie po zwilżeniu wodą. Przy produkcji chleba koszyczkowego nalepki wkłada się do koszyczków nadrukiem do spodu przed włożeniem do nich kęsów. Stemplowanie kęsów odbywa się za pomocą odpowiedniej matrycy-stempla, który wciskamy do kęsów ciasta pozostawia na powierzchni odpowiednie znaki. Często trzony pieców kołyski komór rozrostowych lub przenośniki donoszące kęsy do pieców wyposażone są w znaki rozpoznawcze piekarni.
Posypywanie kęsów nasionami urozmaica smak i zapach pieczywa jak również ma znaczenie dekoracyjne. Najczęściej kęsy posypuje się makiem, kminkiem i czarnużką. Nasiona mogą być posypywane bezpośrednio na powierzchnię kęsa, najlepiej po zwilżeniu, albo mogą być wsypywane do koszyczków i kołysek rozrostowych przed włożeniem do nich kęsów ciasta. Posypywanie może się odbywać ręcznie lub mechanicznie w zależności od sposobu rozrostu i wypieku.
WYPIEK PIECZYWA
Wypiek pieczywa ma na celu przetworzeniu trudno przyswajalnego ciasta w smaczne i łatwo przyswajalne pieczywo.
Podczas wypieku pod wpływem ciepła zachodzą w cieście różne przemiany fizyczne i chemiczne:
• Utrwala się kształt nadany kęsowi podczas formowania i rozrostu oraz tworzy się porowata struktura rozrośniętego kęsa ciasta.
• Pieczywo uzyskuje odpowiedni wygląd, barwę oraz przyjemny aromat i smak.
Ładowanie kęsów ciasta do komory wypiekowej zwie się obsadzaniem trzona.
Natychmiast po załadowaniu kęsów, do komory wypiekowej, zostaje doprowadzona para wodna, która ułatwia przyjmowanie ciepła a także powstawanie gładkiej i błyszczącej skórki na powierzchni pieczywa. Ilość doprowadzonej do komory pary wodnej ma duży wpływ na jakość pieczywa. Po nasyceniu komory wypiekowej parą wodną wypuszcza się ją do przewodu kominowego lub specjalnego szybu wentylacyjnego. Zbyt krótkie lub zbyt długie przetrzymywanie pary wodnej w komorze wypiekowej obniża jakość pieczywa i powoduje szereg wad.
Wypiek ciasta dzieli się na dwie fazy:
• Zapiekanie – w tej fazie następuje powiększenie objętości kęsa, po czym wytwarza się na jego powierzchni cienka skórka.
• Dopiekanie – utrwala się objętość i kształt pieczywa, następuje odwodnienie skórki i wytwarzają się substancje zapachowe, smakowe i barwne a wewnątrz tworzy się miękisz.
Przejście z jednej fazy do drugiej można dokonać poprzez przemieszczanie (w ramach jednej komory) lub przesadzania (z komory cieplejszej do chłodniejszej).

Wypiek pieczywa pszennego
Optymalny wypiek pieczywa pszennego odbywa się w trzech fazach: zapiekanie, wypiekanie, dopiekanie.
W pierwszej fazie wypieku kęsa ciasta należy załadować na trzon nagrzany do temperatury 250-260oC, w strefie o nawilgoceniu 60-70%. Czas trwania tego stadium procesu wynosi 2-4 minut. W tych warunkach kęsy ciasta zwiększają swoją objętość, a na ich powierzchni tworzy się kleik skrobiowy, z którego powstaje błyszcząca, zwarta skórka.
2 faza wypieku powinna odbywać się w nienawilgoconej strefie, o wysokiej temperaturze, wynoszącej 280-300oC, która zapewnia szybkie nagrzewanie się kęsa i utrwalanie maksymalnej objętości uzyskanej w pierwszej fazie wypieku. Na powierzchni kęsa powstaje twarda skolorowana skórka. Temperatura w środku miękiszu osiąga ok.: 50-60oC.
Trzecia faza wypieku tzw.: dopiekanie, powinno się odbywać w stosunkowo niskiej temperaturze parowo-powietrznej mieszaniny w komorze wypiekowej, tj.: 180-190oC. W tym stadium wypieku zaleca się zmniejszać promieniowanie ciepła, a odprowadzać ciepło z dołu, od trzonu. Obniżenie temperatury w komorze wypiekowej nie hamuje szybkiego dopiekanie kęsa, ponieważ ciepło jest przekazywane miękiszowi od wcześniej nagrzanej do temperatury 150-170oC, skórki. Przy takim sposobie dopiekania zmniejsza się grubość skórki oraz upiek a także zużycie ciepła.
Wypiek pieczywa żytniego
Należy prowadzić w dwu fazach: w fazie intensywnego nagrzewania kęsa i w fazie dopiekania go, przy obniżonej temperaturze.
Maksymalne doprowadzenie ciepła do ciasta żytniego powinno być zapewnione w pierwszej fazie wypieku, gdyż objętość ciasta przy nagrzewaniu zwiększ się nieznacznie. Dlatego nie są wymagane specjalne zabiegi sprzyjające zwiększeniu objętości. Temperatura powietrzno- parowej mieszaniny w komorze wypiekowej na początku wypieku pieczywa żytniego powinna wynosić około 300oC, a wilgotność względna 30-40%.
W drugiej fazie wypieku temperaturę należy obniżyć do 170-180oC. Trzonowy żytni chleb zaleca się wypiekać z zastosowaniem tzw.: zapiekania w pierwszej fazie wypieku, co może się odbywać w piecu tradycyjnym lub w specjalnym przedpiecu. Temperatura zapiekania w piecu wynosi około 350oC, a w przedpiecu nawet około 400oC, czas zapiekania wynosi 4-5 minut.
Następnie kęsy są wypiekane w temperaturze 230-250oC, a dopiekane w temperaturze 180oC. W procesie zapiekania na powierzchni kęsa szybko powstaje skórka, zatrzymująca gazy i substancje zapachowe. Żytni chleb, wypieczony z zastosowaniem zapiekania, ma gładką, błyszczącą skórkę, dobre cechy smakowe i intensywny aromat, zmniejsza się ubytek wypieku.
Wypiek pieczywa mieszanego
Pieczywo z przewagą mąki pszennej wypieka się w sposób zbliżony do wypieku pieczywa pszennego, a pieczywo z przewagą mąki żytniej wypieka się podobnie jak pieczywo żytnie.
Ostatnio coraz powszechniej stosuje się wypiek odroczony, nazywany także przerywanym, dlatego że proces wypieku lub jego druga faza są realizowane po upływie pewnego czasu, zazwyczaj w punkcie sprzedaży pieczywa lub nawet w domu tuż przed konsumpcją.
Wypiek chleba
Załadowanie komory wypiekowej kęsami ciasta poprzedzone jest dostarczeniem rozrośniętych kęsów z miejsca rozrostu lub komory znajdujących się w pobliżu drzwiczek. Załadowanie rozpoczyna się od dolnej komory którą obsługuje się z dołka przedpiecowego. Piecowy zwrócony lekko bokiem do drzwiczek wsadowych pieca, opiera łopatę na krawędzi trzonu pieca, jego pomocnik nakłada kęsy na łopatę. Kęsy na chleb trzonowy pomocnik piecowego pobiera dłońmi i kładzie na łopacie (najczęściej 4 sztuki po dwie w rzędzie). Kęsy należy pobierać delikatnie, aby ich nie uszkodzić, palce podtrzymujące kęs od dołu nie powinny kaleczyć spodniej jego części. Nakładanie kęsów na łopatę powinno być sprawne i staranne, a pomocnik powinien nadążyć za ruchem piecowego, zachować właściwe odstępy między kęsami oraz unikać przylepienia otrąb do bocznych powierzchni kęsa. Obsadzenie trzonu pieca polega na zrzucaniu kęsów co odbywa się na skutek szybkiego cofania łopaty do powierzchni trzonu. Obsadzanie trzonu odbywa się od lewej do prawej ściany pieca. Piecowy układa bochenki w ten sposób, ze kęsy o najmniejszym rozroście trafiają na najmniej ogrzaną część trzonu, pomiędzy kęsami powinna być odległość 5-7cm w zależności od stopnia rozrostu, właściwości ciasta i temperatury w komorze wypiekowej. Kęsy z koszyczków rozrostowych przenosi się na łopatę wytrząsając je z koszyczka lub odwracając go dnem do góry. Kęsy ciasta w formach zdejmuj się z wózka rozrostowego i po kilka form (4 lub 6) układa się wzdłuż na łopacie. Formy w piecu ustawia się wzdłuż osi pieca prostopadle do drzwiczek. Formy zsuwa się na trzon pieca, pomiędzy pojedynczymi formami należy zachować odstęp 3-5cm, aby ułatwić przepływ gorącego powietrz między formami. Po załadowaniu pieca natychmiast zamyka się drzwiczki wsadowe, zamyka zasuwę kanałową i odkręca zawór doprowadzający wodę do urządzeń parotwórczych. Doprowadzenie pary powinno trwać kilkadziesiąt sekund, oznaka prawidłowego parowania jest raptowne wydzielanie się pary przez drzwiczki wsadowe. Po zaparowaniu należy odczekać kilkanaście sekund, następnie otworzyć zasuwę kanałową i drzwiczki wsadowe w celu odprowadzenia nadmiaru pary. Długie przetrzymywanie pary w komorze wypiekowej może być przyczyną wad chleba, na jego powierzchni tworzą się podłużne pęknięcia, chleb jest mały i płaski. Wypiek chleba polega na utrzymaniu właściwej temperatury w komorze wypiekowej, oraz kontrolowaniu wyglądu i zachowania się kęsów. Ze względu na różnice temperatur na trzonie trzeba dokonać przemieszczania kęsów w celu uzyskania równomiernego wypieku całego wsadu. Na znaczne różnice temperatur w poszczególnych komorach pieca ceramicznego jest pełne i dobre technologiczne wykorzystanie, wymaga przesadzenia bochenków z jednej komory do drugiej. Przemieszczanie polega na przesuwaniu na inne miejsca na trzonie. Bochenki zasadzone najpóźniej i znajdujące się w pobliżu drzwiczek wsadowych przesuwa się na tył pieca i odwrotnie, ten rodzaj nazywamy przemieszczaniem krzyżowym, natomiast przemieszczanie bochenków z jednej strony na drugą przemieszczaniem bocznym. Przemieszczanie i przesadzanie może być wykonane po zakończeniu pierwszej fazy wypieku po zapieczeniu kęsa co trwa około 12-15min. Produkcję rozpoczyna się od fazy w której komora pierwsza wykorzystywana jest do zapiekanie kęsów, a komora druga do wypieku właściwego. Operacje jednostkowe należy tak zorganizować, aby można było dwa wsady z komory pierwszej pomieścić w komorze drugiej. Produkcje rozpoczyna się od zasadzenia komory pierwszej, natomiast komora druga pozostaje pusta. Przesadzenie polega na przeniesieniu całego pierwszego wsadu na połowę trzonu komory drugiej. Właściwy wypiek wsadu pierwszego następuje w komorze drugiej a komora pierwsze zostaje załadowana wsadem drugim. Po zakończeniu zapiekania drugiego wsadu następuje przesadzenie go do komory drugiej, na druga połowę trzonu. Wypiek właściwy następuję przy całkowitym wykorzystaniu komory drugiej na wsady pierwszy i drugi. W piecu dwukomorowym można prowadzić przesadzanie metodą pełnego trzonu, gdy komora pierwsza jest pusta, wówczas na 10-12min przed zakończeniem wypieku wsadu pierwszego zasadza się do komory pierwszej wsad drugi, po czym pozostawia się komorę drugą pustą w celu dogrzania lub przesadza się drugi wsad do komory drugiej. W tym przypadku czas na zasadzenie komory pierwszej wsadem drugim musi być tak dobrany, aby wsad zapiekany w komorze pierwszej miał wolne miejsce w komorze drugiej w celu przesadzenia. W metodzie pierwszej zasadza się niepełny trzon, aby po przesadzeniu zmieścił się na połowie powierzchni trzonu komory drugiej, okresy wykorzystania pieca są pełniejsze. W metodzie drugiej zasadza się więcej kęsów niż w metodzie pierwszej i przenosi na cały trzon drugi, okresy wykorzystania pieca są połowiczne.
Obie metody nie wyczerpują wszystkich możliwości.
Wypiek z przesadzeniem w trzy komorowym piecu rurowo kanałowym polega na ciągłym wykorzystaniu komory dolnej wyłącznie do zapiekania. Zapieczone kęsy przenosi się do komory drugiej i trzeciej. Sposób przesadzania wymaga dużego wysiłku fizycznego i dużego doświadczenia. Po zakończeniu zapiekania pierwszego wsadu kęsy przenosi się do komory trzeciej, a komora druga pozostaje pusta i jest gotowa na przyjęcie drugiego wsadu. Wypiek pierwszego wsadu w komorze trzeciej, natomiast w komorze pierwszej znajduje się drugi wsad, który się zapieka. Po zapieczeniu drugi wsad przenoszony jest do komory drugiej, następnie pierwszy wsad może być rozładowany z komory trzeciej, a komora pierwsza pozostaje wolna przez 10-15min w celu dogrzania, po czym zostaje załadowana wsadem trzecim, który po zapieczeniu zostaje przeniesiony do komory trzeciej. Przesadzanie kęsów do górnych komór wymaga dwu osobowej obsługi. Przesadzanie odbywa się przy użyciu dwóch łopat polega na podawaniu przez piecowego załadowanej łopaty pomocnikowi, który po przesadzaniu bochenków oddaje zwolnioną łopatę piecowemu. Czasem dokonuje się nakłuwanie kęsów jeśli w momencie załadowania do pieca nie uzyskamy normalnego rozrostu. Rozładowanie komór wypiekowych odbywa się przy użyciu łopaty. Przy rozładowaniu pierwszej komory z dołka przed piecowego pieczywo nakłada się łopatą do kosza lub bezpośrednio na wózek. Podobnie postępuje się przy rozładunku komory drugiej, która obsługuje się z poziomu podłogi, rozładunek komory trzeciej prowadzi pomocnik stojący na stopniu, nakłada on bochenki łopata do pojemnika.
Pieczywo po wyjęciu z pieca jest zwilżane wodą w celu uzyskania błyszczącej skórki.
Wypiek bułek
Wypiek bułek drobnych poniżej 400gr., może być prowadzony na blachach lub bezpośrednio na trzonie. Wózek z bułkami ustawia się z prawej strony piecowego. Kęsy z desek rozrostowych przenosi się na łopatę i nacina przed wrzucaniem na trzon. Podczas załadunku kanały pieca powinny być zamknięte, a komora wypiekowa przed załadunkiem powinna być nasycona parą wodną, po załadowaniu kęsów należy dokonać zaparowania komory. Bułki powinny być wypiekane w atmosferze dużego nasycenia parą wodną, która zapobiega wysuszeniu i powstawaniu grubej, twardej skórki. Po obsadzeniu połowy trzona powinna nastąpić przerwa po której można obsadzić druga jego połowę, przerwa powinna być taka aby z chwilą zakończenia załadunku drugiego wsadu można było przystąpić do pierwszego rozładowania. Używa się tej samej łopaty do załadunku i rozładunku, przy rozładunku bułki zsuwa się z łopaty do podstawionego kosza. Przy wypieku bułek na blachach przenosi się blachy łopatą na trzon, niektóre rodzaje bułek wypiekane na blachach wymagają zwilżenia wodą po wyjęciu z komory wypiekowej. Wypiekając bułki wypiekowe lub półcukiernicze, smarowane masą jajową, należy pamiętać ze nie wolno nawilżać komory wypiekowej.

SCHŁADZANIE PIECZYWA
Schładzanie ma wpływ na zachowanie pieczywa podczas składowania i transportu oraz na procesy zachodzące w pieczywie po jego wypieku. Pieczywo po wyjęciu z pieca ma bardzo gorącą powierzchnie o temperaturze 130-180C, w środku miękiszu temperatura wynosi 100C, skórka ma wilgotność bliską zeru. Magazynowanie szczególnie transport pieczywa w takim stanie powoduje gwałtowne pogorszenie jego jakości. Dlatego pieczywo przed ułożeniem w pojemnikach powinno być schłodzone. Gorące pieczywo trafiając do ekspedycji gdzie temperatura wynosi 18-25C zaczyna stygnąć a jego masa maleje. Ostyganie rozpoczyna się od warstw zewnętrznych pieczywa, następnie obejmuje następne warstwy miękiszu. Różnica temperatur miedzy powierzchnia i środkowymi warstwami miękiszu powoduje przemieszczenie wody od środka miękiszu do skórki. Na skutek przemieszczania wody w pieczywie zmienia się jego wilgotność. Skórka w momencie wyjmowania pieczywa z pieca jest prawie pozbawiona wody, szybko stygnie, woda z miękiszu na skutek różnicy temperatur wędruje do skórki podnosząc jej wilgotność. W ciągu godziny od wypieku wilgotność skórki wzrasta do 12%, a wilgotność miękiszu zmniejsza się od 1-1.5%. Zmianą temperatury i wilgotność pieczywa towarzyszy zmniejszenie jego masy na skutek wysychania, ubytek masy nazywamy ususzką.
Wielkość ususzki w czasie magazynowania pieczywa dzielimy na 2 etapy:
• I etap to szybkie wysychanie gorącego pieczywa, które trwa do momentu osiągnięcia przez pieczywo temperatury otoczenia
• II etap to wysychanie pieczywa, które odbywa się ze stałą prędkością, właściwościami pieczywa, temperaturą, wilgotnością i prędkością ruchu powietrza.
Warunkiem zmniejszania ususzki jest skrócenie magazynowania przez intensyfikacje schłodzenia pieczywa po wypieku.

KONFEKCJONOWANIE PIECZYWA
Konfekcjonowanie pieczywa tj. krojenie i pakowanie stanowi we współczesnym piekarstwie ważny etap procesu produkcyjnego. Krojenie pieczywa odbywa się po jego schłodzeniu do temperatury 30 C, do tego celu służą krajalnice o zróżnicowanej konstrukcji. Wyróżnia się trzy typy krajalnic do pieczywa z rotacyjnymi nożami, ramowe z prostymi taśmowymi nożami, taśmowe z nożami w postaci taśmy.
Krajalnice z rotacyjnymi nożami używane są do krajania specjalnych asortymentów pieczywa i bułek.
Pakowanie pieczywa to coraz powszechniej stosowana operacja w produkcji pieczywa jako materiały opakowaniowe stosuje się: Papier woskowany, celofan, folię polietylenową i polipropylenową, najczęściej stosuje się folię.
Sposoby pakowania pieczywa są następujące:
• zawijanie
• pakowanie w torebkę formową z dwustęg
• pakowanie w torebkę formowaną z półrękawa
• pakowanie w gotowe torebki
Zawijanie to najczęściej stosowany sposób pakowania pieczywa


WADY PIECZYWA I PRZYCZYNY ICH POWSTAWANIA

Wady pieczywa są to odstępstwa od wymaganej jakości pieczywa ustalonej przepisami lub przyjętej zwyczajami. Wszelkie wady obniżają jakość pieczywa lub powodują całkowitą nieprzydatność pieczywa do spożycia. Wady pieczywa rozpatruje się z punktu widzenia technologii oraz towaroznawstwa. Towaroznawstwo traktuje zagadnienie wadliwości pieczywa ogólnie na tle badania jakości surowców. Natomiast technologia badając wady pieczywa rozpatruje przyczyny ich powstania i formuje wnioski zmierzające do zapobiegania tych wad. Ustalenie przyczyn powodujących wady pieczywa jest trudne i wymaga dobrej znajomości technologii. Trudności są tu tyle większe gdyż wady pieczywa najczęściej nie występują pojedynczo. Przeważnie ma się do czynienia z wieloma wadami jednocześnie, często występują też przypadki, że na jedną typową wadę składa się wiele przyczyn albo jedna przyczyna jest źródłem kilku wad.
Wszystkie wady pieczywa można ująć w następujące grupy:
a) Wady kształtu:
• Brak symetrii
• Niecharmonijność linii
• Uszkodzenia mechaniczne
b) Wady skórki:
• Niewłaściwe zabarwienie
• Uszkodzenia powierzchniowe
• Niewłaściwa grubość
• Niewłaściwa struktura skórki
c) Wady miękiszu:
• Nierównomierna porowatość
• Niewłaściwa struktura
d) Wady zapachu i smaku:
Ze względu na źródło powstawania wad dzielimy je następująco:
• Wady pochodzenia surowego
• Wady pochodzenia produkcyjnego wynikłego z:
-Zaniedbania czynności, przygotowania surowców do produkcji itp.
-Niewłaściwie prowadzone procesy fermentacji itp.
-Niewłaściwe obróbki mechaniczne ciasta (formowanie)
-Niewłaściwie przeprowadzony wypiek’
• Wady powstające podczas studzenia ekspedycji i transportu pieczywa

PRODUKCJA CIASTA DROŻDŻOWEGO
Metodą jednofazową
Jednofazowa metoda produkcji ciasta drożdżowego zwana również metodą bezpośrednią polega na produkcji ciasta bez sporządzania rozczynu. Metodą jednofazową sporządzić można ciasto dwoma sposobami:
• na zimno - Ma zastosowanie najczęściej przy produkcji ciast półfrancuskich, ciasto sporządzone tą metodą może leżakować i dojrzewać w temperaturze 6 – 8 C w ciągu kilku godzin. Ze względu na długi czas wytwarzania ciasta metoda ta jest rzadko stosowana.
• na ciepło - Umożliwia szybkie sporządzanie ciasta w tym celu należy wykonać następujące czynności technologiczne:
 rozprowadzić drożdże w mleku podgrzanym do temperatury 40 C
 dodać rozpuszczoną sól
 dodać podgrzaną masę jajowo- cukrową
 wszystkie składniki dodane wymieszać z mąką
 w końcowej fazie miesienia wprowadzić do ciasta podgrzany tłuszcz.

Po dokładnym połączeniu z tłuszczem ciasto powinno leżakować przez 2 – 3 godzin. W celu optymalnych warunków dla fermentacji alkoholowej temperatura ciasta powinna w tym przypadku wynosić około 32 C. W czasie fermentacji stosuje się jedno lub dwukrotne przebijanie ciasta:
• W celu usunięcia nadmiaru zgromadzonego w cieście dwutlenku węgla i wprowadzeniu tlenu. Podczas przebijania dodaje się niewielką ilość mąki oraz tłuszczu.
• Czynność tą nazywa się zdobieniem. Tak uzyskane ciasto cechuje wysoka jakość.



Metodą dwufazową
Produkcja ciasta drożdżowego metodą dwufazową tzw. pośrednią polega na uprzednim przygotowaniu rozczynu drożdży a następnie ciasta.

Drożdże + część płynu + część mąki = rozczyn

Dwufazowa metoda wytwarzania ciasta drożdżowego zwana jest metodą rozczynową lub pośrednią polega na wykonywaniu następujących czynności technologicznych:
• Przygotowanie rozczynu - w tym celu stosuje się od 35 – 50% mąki, 60 – 100% ilości płynu oraz całą ilość drożdży przewidzianą recepturą.
• Sporządzanie rozczynu - Rozprowadzenie drożdży w niewielkiej ilości mleka podgrzanego do temperatury 30 – 35 C, dodać przeznaczoną ilość mąki (można także dodać niewielką ilość cukru co przyśpiesza proces rozmnażania się drożdży). Wszystkie składniki należy dokładnie wymieszać, a powierzchnię rozczynu przysypać warstwą mąki (około 1cm) w celu zapobiegania tworzenia się skorupy na powierzchni rozczynu
• Umieszczenie przygotowanego rozczynu w komorze fermentacyjnej o temperaturze 25 – 30 C, czas fermentacji rozczynu waha się od 1 – 1,5 godziny - Przerobienie dojrzałego rozczynu na ciasto i dodanie podgrzanej masy jajowo- cukrowej, rozpuszczonej soli i substancji smakowo - zapachowych, a następnie dokładnie wymieszanie wszystkich składników z pozostałą ilością mąki
• dwukrotne przebijanie ciasta w odstępie czasu 30 – 60 minut, dodanie rozpuszczonego i schłodzonego tłuszczu (proces zdobienia ciasta), oraz przesypywanie ciasta niewielka ilościa mąki (proces osuszania ciasta)

Składniki ciasta drożdżowego- proces fermentacji alkoholowej
Składniki ciasta drożdżowego podzielić można na dwie grupy:
 składniki podstawowe:
• mąka
• drożdże
• płyn
• sól
• mleko
 składniki uzupełniające:
• cukier
• jaja
• substancje smakowo- zapachowe
• tłuszcz

Przygotowanie surowców do produkcji ciasta drożdżowego
• mąkę używaną do produkcji ciasta należy przesiać w celu usunięcia zanieczyszczeń i napowietrzenia
• drożdże dodawane są do ciasta w formie zawiesiny (tzw. mleczka drożdżowego)
• tłuszcz przed wprowadzeniem do ciasta musi być rozpuszczony a następnie ochłodzony
• cukier i sól dodaje się do ciasta w formie roztworu (rozpuszczony w wodzie)

PRODUKCJA CIASTA PÓŁFRANCUSKIEGO
Ciasto półfrancuskie- ciasto drożdżowe uszlachetnione przez dodanie tłuszczu w procesie wałkowania. Proces spulchniania ciasta półfrancuskiego przebiega poprzez wytwarzanie się dwutlenku węgla w czasie fermentacji alkoholowej drożdży i dodatkowo poprzez proces wałkowania. W celu wyprodukowania ciasta półfrancuskiego należy wykonać następujące czynności technologiczne:
• Przygotowanie ciasta drożdżowego - ciasto drożdżowe sporządzić można dowolną metodą, jednak zazwyczaj stosuje się metodę dwufazową
• Wałkowanie ciasta- ochłodzone ciasto wałkuje się na prostokąt o grubości 1 – 2cm
• Przełożenie ciasta tłuszczem - rozwałkowane ciasto za pomącą pędzla pokrywa się warstwą rozmiękczonego tłuszczu (masło lub margaryna)
• Zawijanie - w celu uzyskania dwóch lub trzech warstw ciasto zwija się otrzymując odpowiednią ilość warstw tłuszczu i ciasta
• Formowanie
• Rozrost
• Wypiek
Pamiętać należy aby każdorazowo po zawinięciu ciasta pokryć jego wierzchnią część warstwą tłuszczu. Wyroby produkowane tym sposobem cechuje charakterystyczne uwarstwienie. Po uformowaniu wyrobu jego powierzchnię pokryć można roztworem białek i wody w celu uzyskania połyskliwej warstwy wyrobu gotowego.
PRODUKCJA CIASTA PARZONEGO
Ciasto parzone otrzymywane jest przez zaparzenie maki pszennej wrzącą mieszanina wody z tłuszczem, a następnie połączenie uzyskanej masy z jajami.

Czynności technologiczne przy produkcji ciasta parzonego:
• do kotła wlać wodę w ilości przewidzianej receptury
• rozpuszczanie w wodzie soli
• dodawanie tłuszczu
• doprowadzenie mieszaniny do wrzenia
• dodanie mąki
• gotowanie całości przez 3-6 min stale mieszając, aby zapobiec przypaleniu
• ochładzanie zaparzonej mąki do temperatury ok.70oC
• stopniowe dodawanie jaj podczas ciągłego mieszania
• mieszanie przy wolnych obrotach mieszadła aż do uzyskania jednorodnej masy

Konsystencja ciasta parzonego uzależniona jest jakości użytej mąki. W procesie zaparzania mąka wiąże dużą ilość wody co przyczynia się do gęstnienia ciasta. Konsystencję ciast regulować można dodatkiem mniejszej lub większej ilości jaj. Ciasto parzone otrzymane z dobrze zaparzonej mąki nie powinno przylepiać się do ścianek kotła. Wyroby z ciasta parzonego formuje się za pomocą wyciskania z woreczka korpusów lub sporządzanie blatów poprzez nakładanie warstwy z ciasta na blachy. Pamiętać należy, aby blachy przeznaczone do wypieku ciasta parzonego pokryte były odpowiednią warstwą tłuszczu, co zapobiega przyklejaniu się produktów. Do najczęściej spotykanych wyrobów z ciasta parzonego zaliczamy: ptysie, eklery, karpatki.
PRODUKCJA CIASTA KRUCHEGO
Ciasto kruche otrzymywane jest poprzez połączenie w jednolita masę mąki, tłuszczu i
cukru przy zachowaniu proporcji wagowej 3:2:1 (-trzy części mąki , dwie części
tłuszczu i jedna część cukru) Jako dodatkowe surowce przy produkcji ciasta kruchego
stosowane są również jaja, mleko, syrop ziemniaczany oraz chemiczne środki
spulchniające. Ciasto kruche powinno mieć konsystencje jednolitej plastycznej masy
dającej się łatwo formować poprzez wałkowanie, wycinanie korpusów, blatów, ciastek.
Produkty gotowe z ciasta kruchego charakteryzują się różnym stopniem kruchości. Spulchnianie ciasta kruchego odbywa się poprzez dodawanie w fazie łączenia z mąką
chemicznych środków spulchniające (np. proszek do pieczenia), środki te podczas wypieku
ulegają rozkładowi wydzielając gazy, które wydostają się na zewnątrz wyrobu powodują
jego rozrost.
Czynności technologiczne przy produkcji ciasta kruchego:
• połączenie tłuszczu i cukru
• dodawanie syropu ziemniaczanego, jaj i mleka
• miesienie surowców do uzyskania jednorodnej masy i rozpuszczenia cukru
• dodawanie mąki połączonej ze środkami spulchniające
• miesienie ciasta do momentu dokładnego połączenia z mąka i utrzymania jednorodnej
masy
• formatowanie wyrobów
• wypiek - temperatura wypieków mieści się w przedziale 200oC-240oC a
czas wypieku od 8-15 min. Wypieczone blaty powinny mieć jasnozłocista barwę.
PRODUKCJA KRUSZONKI
Kruszonki otrzymuje się poprzez połączenie maki pszennej, tłuszczu i cukru – ze względu
na podobny skład i strukturę zalicza się ja do ciast kruchych. Zastosowanie: do wykończenia wyrobów z ciasta kruchego, drożdżowego, francuskiego i półfrancuskiego.
Czynności technologiczne przy produkcji kruszonki:
• wyrabianie tłuszczu z cukrem
• przesianie mąki i połączenie mąki ze środkami smakowo-zapachowymi
• mieszanie maki z uzyskana masą tłuszczową
• odchładzanie podtrzymanego ciasta do temperatury 6C
• przecieranie przez sita
Kruszonki można również wałkować na blat a następnie kroić na pasy służące do wykonania wyrobów lub formować w podłużny walec i rozdrabniać ręcznie na powierzchni wyrobów. Stosunek ilościowy cukru, tłuszczu i mąki w części 1:1:2 proporcje te kształtują się następująco – jedna część cukru, jedna część tłuszczu, dwie części mąki.
PRODUKCJA CIASTA BISZKOPTOWEGO
Ciasto biszkoptowe otrzymywane jest z napowietrzonej masy jajowo- cukrowej połączonej z mąką. Głównymi składnikami ciasta biszkoptowego są jaja, cukier i mąka, proporcje wagowe składników wynoszą zazwyczaj 2:1:1 – dwie części jajek, jedna część cukru, jedna część mąki. Stosowana do produkcji ciasta biszkoptowego mąka pszenna może być częściowo zastąpiona mąka ziemniaczana, kakao, mielonymi orzechami, makiem. Na jakość wypieczonego półproduktu biszkoptowego poza jakością stosowanych surowców duży wpływ ma również proces technologiczny sporządzania ciasta. Główne znaczenie ma intensywność ubijania oraz temperatura masy.
Metoda sporządzania ciasta biszkoptowego metodą na zimno:
• umyte jaja wbić do kotła
• przy wolnych obrotach ubijarki wsypać cukier a następnie zwiększyć obroty
mieszadła
• poddawać masę procesowi ubijania przez ok:40 min do momentu zwiększenia
objętości, usztywnienia piany i rozpuszczenia cukru
• dodać substancje zapachowe i w kilku porcjach przesianą mąkę
• Ciasto otrzymane tym sposobem stosować można do wyrobów blatów biszkoptowych poprzez rozsmarowanie ciasta na pokryte papierem blach

Sporządzanie ciasta biszkoptowego metodą na ciepło.
• wprowadzone do kotła jaja i cukier
• ubijać za pomocą ubijarki przez 25-30 min do momentu zwiększenia objętości i
uzyskania jednorodnej masy, rozpuszczenia cukru
• aby przyśpieszyć proces ubijania masę jajowo-cukrowa należy podgrzać do
temperatury 37-42C trzeba pamiętać, aby temperatura nie była zbyt wysoka,
gdyż białko może ulec ścięciu niszcząc strukturę ubijanej masy
• w trakcie ubijania temperatura masy powinna ulec ochłodzeniu do 20- 28C
• ubitą masę jajowo-cukrowa mieszać krótko z mąka nie dłużej niż 15-20 sekund
• Ciasto uzyskane tym sposobem jest bardziej pulchne, posiada dużą objętość, ma
równomierną drobną porowatość miękiszu.

PRODUKCJA KREMÓW GOTOWANYCH
Kremy gotowane otrzymywane są z mieszaniny cukru, jaj, mąki, mleka oraz substancji smakowo- zapachowych. Po połączeniu składników kremy tego typu poddawane są obróbce termicznej poprzez gotowanie. Do kremów gotowanych zaliczamy kremy: śmietankowy, owocowy i półtłusty. Krem śmietankowy: krem ten najczęściej wykorzystywany jest do przekładania ciastek napoleonek, kremówek lub babeczek śmietankowych. Zależnie od przeznaczenia w produkcji różne są ilości i proporcje poszczególnych składników kremu.
Proces technologiczny kremu śmietankowego:
• Zagotowanie mleka z dodatkiem 50% ilości cukru przewidzianej recepturą
• Połączenie pozostałej ilości cukru z jajami i mąką oraz wyrobienie składników do uzyskania jednolitej masy
• wlanie cienkim strumieniem do otrzymanej masy wrzącego mleka
• dokładne wymieszanie masy
• ogrzewanie masy do momentu zagotowania
• ochłodzenie masy do około 70C
• dodanie środków smakowo- zapachowych
• dokładne wymieszanie kremów

Po uzyskaniu kremu śmietankowego zgodnie z podanym procesem technologicznym ochładza się go do temperatury 15 – 18C, a następnie dodaje stopniowo do napowietrzonego masła, a następnie miesza aż do uzyskania masy o jednolitej konsystencji. Gęstość kremu regulować można dodatkiem mniejszej lub większej ilości masła (im większa ilość masła tym gęstszy uzyskuje się krem). Krem ten jest wykorzystywany jako nadzienie eklerów i pączków.

PRODUKCJA KREMÓW ZAPARZANYCH
Kremy zaparzane jest to grupa kremów otrzymywanych z ubitych białek zaparzanych wrzącym roztworem cukrowym.
Proces produkcyjny:
• ubijanie białek jaj
• zaparzanie białek wrzącym syropem cukrowym
• dodanie substancji smakowo- zapachowych
• dodanie kwasku cytrynowego w proporcji 5g na 1kg kremu w celu poprawienia smaku i struktury kremu
• ubijanie całości składników przez około jedną minutę

Krem ten jest wykorzystywany jako nadzienie do produkcji ptysiów.

PRODUKCJA MAS SEROWYCH
Masa serowa - jest to masa ciastkarska otrzymywana w wyniku połączenia roztartego sera twarogowego z cukrem, jajami, tłuszczem i mąką oraz substancjami smakowo- zapachowymi i surowcami dodatkowymi. Proporcje poszczególnych składników mas serowych są różne w zależności od rodzaju wyrobów do których są stosowane. Na ogół przyjmuje się, że ilość cukru w stosunku do ilości użytego do produkcji sera wynosi 20 – 40%, natomiast dodatek mąki pszennej około 5%, a dodatek tłuszczu 5 – 15%. Ważnym czynnikiem produkcji mas serowych jest dodatek jaj całych które wiążą masę oraz żółtej jaj które podnoszą walory smakowe. Poza dodatkiem jaj całych jako inny dodatek wiążącą masy używana jest mąka pszenna- masa serowa wyprodukowana bez dodatku mąki ma tendencje do kruszenia się. Proces technologiczny masy serowej:
• zmielenie sera twarogowego
• dodanie do zmielonego sera cukru i tłuszczu
• mieszanie składników (ręcznie lub miesiarką)
• stopniowe dodanie jaj
• dodanie substancji smakowo- zapachowych
• dokładne wyrobienie masy
• dodanie przesianej mąki pszennej
• wymieszanie masy z mąką

PRODUKCJA MAS MAKOWYCH
Masa makowa- jest to masa otrzymana w wyniku połączenia zaparzonego i zmiażdżonego maku z cukrem, jajami, tłuszczem, surowcami dodatkowymi i substancjami smakowo- zapachowymi. Proporcje składników masy makowej określ się w odniesieniu do suchego maku. Na 1kg suchego maku przypada zazwyczaj:
• 0,5 – 1kg cukru
• 0,3kg tłuszczu
• 0,4kg jaj
Dodatek cukru w masie makowej zastąpić można miodem pszczelim co poprawia smak i zapach masy oraz przedłuża świeżość wyrobu gotowego.
Proces technologiczny masy makowej:
• zaparzenie maku
• ochłodzenie maku i odsączenie nadmiaru wody
• miażdżenie maku w trójwalcówce (dwukrotnie!)
• wprowadzenie zmiażdżonego maku do dzieży
• dodanie cukru, rozpuszczonego i ochłodzonego tłuszczu, jaj i pozostałych surowców
• mieszanie składników za pomocą miesiarki do uzyskania jednolitej masy

PRODUKCJA MASY MIGDAŁOWEJ
Masa migdałowa produkowana jest z oczyszczonych z błony migdałów rozdrobnionych i zmieszanych w jednolitą masę z białkami jaj, cukrem i substancjami smakowo- zapachowymi.
Proces technologiczny masy migdałowej:
• zaparzenie migdałów
• ochłodzenie zaparzonych migdałów poprzez oddzielenie i zalanie zimną wodą
• oddzielenie błon i ziaren
• podsmażanie migdałów poprzez rozsypanie na blachy i pozostawienie w ciepłym i przewiewnym miejscu
• podsuszone migdały miesza się z cukrem i 75% białek przewidzianych recepturą
• mielenie w młynku (2/3 razy) powstałej mieszaniny
• mieszanie zmielonej masy z pozostałą ilością białek oraz z pozostałymi surowcami do uzyskania jednolitej masy



WYROBY Z CIASTA DROŻDŻOWEGO

Ciastka nieprzekładane
Typowym przykładem ciastek drożdżowych nieprzekładanych są tzw. briosze. Z uwagi na dość bogaty skład surowcowy tych wyrobów konieczne jest sporządzanie ciasta drożdżowego metodą dwufazową. Sporządzając briosze otrzymane ciasto drożdżowe należy dzielić na kęsy o określonej masie i nadawać im okrągły kształt. Uformowane kęsy ciasta układa się na posmarowane tłuszczem blachy. Następnie poddaje się końcowej fermentacji. Po wyrośnięciu powierzchnię kęsów ciasta należy posmarować masą jajową, posypać kruszonką i naciąć. Nacinać można w różny sposób, zarówno powierzchnię górną, jak i boczną. Dalszą operacją jest wypiek w piecu o temp. 200-220 C w czasie ok. 10 min.

Ciastka przekładane
Tego typu ciastka produkuje się z ciasta drożdżowego o luźnej konsystencji. Do ich przekładania stosuje się: masę makową, serową, orzechową, marmoladę, jabłka prażone itp. Ciastka te po wypieczeniu wykończa się glazurą. Mimo stosowania różnych mas do przekładania ciastek przebieg procesu technologicznego jest w każdym przypadku jednakowy. Przygotowane ciasto drożdżowe należy podzielić na kęsy o masie ok.5 kg, a następnie rozwałkować w kształcie wydłużonego prostokąta szerokości do 30 cm. i grubości 3-5 mm. Na przygotowany w ten sposób płat ciasta nakłada się masę makową, rozsmarowując ją wzdłuż na 2/3 powierzchni płatu ciasta. Grubość warstwy naniesionej masy makowej powinna wynosić 2-3 mm. Następnie do połowy posmarowanej masą makową powierzchni zakłada się pas ciasta wolny od masy. Drugą zaś połowę posmarowanej powierzchni nakłada się na złożoną uprzednio część. W celu lepszego sklejenia na brzegu ostatniej nakładanej warstwy ciasta można go zwilżyć mlekiem lub wodą. Uzyskany w ten sposób przekładaniec wyrównuje się przez delikatne spłaszczenie, wyrównanie powierzchni i nieznaczne wydłużenie. Uformowany rulon ciasta, szerokości ok.100mm i grubości 20mm,kraje się w poprzek na kęsy szerokości ok.40 mm, które układa się w odstępach 5-6 cm. na posmarowane tłuszczem blachy. Kęsom tym można nadawać różne kształty, stosując nacinanie powierzchni bocznych lub nacięcia pośrodku, a następnie przeplatanie, skręcanie itp. Uformowane i ułożone na blachy kęsy poddaje się końcowej fermentacji, po czym ich powierzchnię smaruje się masą jajową i wypieka w piecu o temp.200-220C. Po wypieku powierzchnię ciastek należy smarować glazurą.

Ciastka nadziewane jagodami
Przygotowane ciasto dzieli się na kęsy o masie ok. 50g ,po czym rozwałkowuje się je do grubości 3-5mm,w kształcie owalnych placuszków. Na środku rozwałkowanych kęsów ciasta nakłada się nadzienie uprzednio przygotowane, tj. jagody wymieszane z cukrem. Po nałożeniu nadzienia brzegi placuszków zwija się, łącząc je ze sobą i zaciskając końcem uformowanych ciastek. W celu lepszego połączenia się ciasta brzegi można smarować jajem lub mlekiem. Uformowane ciastka układa się w odstępach 40-60mm na posmarowane blachy tłuszczem. Po fermentacji końcowej powierzchnię ciasta smaruje się masą jajową, po czym ciastka wypieka się w piecu o temp.200-220C. Wypieczone smaruje się glazurą. Tego typu wyroby można również wykończać cukrem, posypując ich powierzchnię posmarowana jajami, bezpośrednio przed wypiekiem.

Pączki
Oddzielnym rodzajem ciastek są pączki, które różnią się od innych wyrobów drożdżowych kształtem, wyglądem zewnętrznym i specyficznym smakiem, wynikającym przede wszystkim ze sposobu obróbki termicznej. Pączki otrzymuje się z ciasta drożdżowego przez nadziewanie go marmoladą, dżemem lub konfiturami owocowymi, smażenie w smalcu, wykończanie glazurą lub cukrem pudrem. Pączki sporządza się z ciasta drożdżowego o luźnej konsystencji, metodą dwufazową ,z zaparzeniem części mąki lub bez zaparzania. Zaleca się produkowanie pączków z ciasta drożdżowego z zaparzaniem, ponieważ wyroby mają wówczas lepszy smak i zapach oraz większą objętość. W wyrobach takich proces czerstwienia przebiega wolniej. Otrzymane ciasto drożdżowe dzieli się na kęsy o masie ok. 50 kg. Na kęsy ciasta nakłada się nadzienie za pomocą woreczka zakończonego gładkim, okrągłym zdobnikiem. Następnie formuje się pączki, nadając im okrągły kształt i zawijając jednocześnie nadzienie. Zawijać należy w ten sposób, aby brzegi ciasta były dokładnie i mocno zaciśnięte, a nadzienie nie było widoczne przez warstwę ciasta. Ważny jest właściwy dobór konsystencji i temperatury nadzienia. Konsystencja nadzienia powinna być zbliżona do konsystencji ciasta. W przypadku twardego nadzienia i ciasta o luźnej konsystencji w procesie formowania często nadzienie przebija ciasto. Nadzienie o bardzo luźnej konsystencji utrudnia formowanie pączków. Temperatura nadzienia powinna wynosić ok.30C. Uformowane pączki układa się w odstępach 6-8 cm na deskach pokrytych płótnem i posypanych mąką. Następnie pączki należy spłaszczyć i poddać końcowej fermentacji w temp.ok.35C, najlepiej w komorze fermentacyjnej ze względu na możliwość zapewnienia optymalnej wilgotności powietrza wynoszącej w tym przypadku 80-85%. Zapewnienie właściwej wilgotności powietrza zapobiega tworzeniu się skórki na powierzchni pączków. W przypadku braku komory fermentacyjnej oraz pomieszczenia o niskiej temperaturze pączki należy przykrywać płótnem. Po wyrośnięciu pączki smaży się w tłuszczu o temp.160-170C. Do smażenia pączków należy stosować tłuszcz o dobrej jakości, nie wydzielający dymu w procesie obróbki termicznej. Najlepszym do tego celu tłuszczem jest smalec, który można ogrzewać nawet do temperatury 200C. Przed smażeniem pączków tłuszcz rozgrzewa się do momentu, aż przestanie się z niego wydzielać para wodna i nie pojawi się nieduży, siny dym, świadczący o następowaniu rozkładu tłuszczu. Podczas ogrzewania tłuszczu następuje parowanie zawartej w nim wody, natomiast białka, niekiedy wchodzące w jego skład, ścinają się i osiadają na dnie naczynia. Nienagrzany właściwie tłuszcz silnie pieni się. Podczas wolnego ogrzewania tworzy się mniej piany. Przed przystąpieniem do smażenia należy sprawdzić temperaturę tłuszczu, która powinna wynosić160-170C. Można również sprawdzić temperaturę tłuszczu przez przeprowadzenie próbnego smażenia jednego lub kilku pączków. W czasie zanurzania pączków temperatura obniża się, do tego niezbędne jest ogrzewanie tłuszczu bez przerwy. Ażeby tłuszcz nie ochładzał się zbyt szybko, a pączki w czasie ich wkładania do tłuszczu nie sklejały się, konieczna jest większa ilość tłuszczu. Objętość ogrzanego tłuszczu powinna być 4-krotnie większa niż smażonych jednorazowo pączków. Nie należy przegrzewać tłuszczu, ponieważ wówczas pączki bardzo szybko kolorują, mimo że miękisz nie jest jeszcze dostatecznie wypieczony. Do smalcu ogrzanego do temperatury 160-170C należy wkładać pączki zawinięciem do góry, ponieważ ta strona jest bardziej rozciągliwa. W pierwszej fazie smażenia następuje zwiększenie objętości pączków i dlatego nie należy ich zbyt ciasno układać w patelni. Smażyć należy do momentu uzyskania jasnobrązowej barwy, po czym, za pomocą patyczka, odwrócić je i smażyć dalej, aż do uzyskania jednolitego zabarwienia całej powierzchni pączków. Czas smażenia wynosi 3-5 min. Smażone pączki wyjmuje się za pomocą specjalnej siatki wkładanej do patelni przed rozpoczęciem smażenia. Następnie przeprowadza się glazurowanie albo przez maczanie pączków w glazurze, albo przez smarowanie ich powierzchni glazurą za pomocą pędzla. Na natłuszczonej powierzchni pączków glazura często nie utrzymuje się. Dlatego wskazane jest przed glazurowaniem przetarcie powierzchni pączków szczotką umaczaną w mące. W procesie smażenia pączków w cieście woda częściowo wyparowuje, a rozpuszczone w niej związki przechodzą do tłuszczu. Oprócz tego w tłuszczu pozostają okruchy smażonych pączków, zanieczyszczając go w ten sposób produktami spalania. W miarę smażenia barwa tłuszczu ciemnieje, a smak staje się gorzkawy.

Babki drożdżowe
Babki są to wyroby otrzymywane z ciasta drożdżowego, posiadające kształt form, w których zostały wypieczone. Mogą być produkowane z dodatkiem lub bez dodatków rodzynków, migdałów, orzechów i skórki pomarańczowej, wykańczane glazura lub cukrem pudrem. Ciasto drożdżowe do produkcji babek należy sporządzać metodą dwufazową na ciepło.
Otrzymane ciasto drożdżowe należy poddać fermentacji przez ok. 30-60min, stosując w tym czasie przynajmniej jedno przebijanie. Następnie ciasto formuje się na kęsy o określonej gramaturze i nakłada do form posmarowanych tłuszczem. W procesie dzielenia z ciasta zostaje usunięty dwutlenek węgla i objętość kęsa zmniejsza się. Dlatego w celu wytworzenia się odpowiedniej ilości dwutlenku węgla spulchniającego kęsy poddaje się fermentacji końcowej w temp. 35-40*C przy wilgotności względnej powietrza ok. 75%. W zależności od masy kęsów i efektywności drożdży fermentacja końcowa trwa 30-60min. Zakończenie fermentacji poznaje się po znacznym zwiększeniu objętości kęsów. Prawidłowo wyrośnięte kęsy powinny być w dotyku miękkie i puszyste. Wypiek przeprowadza się w piecu o temp. 190-200*C. Przed wypiekiem formy rozstawia się na blachach tak, aby nie stykały się ze sobą. Odległość między formami powinna wynosić co najmniej 5 cm. Zapewnia to równomierne nagrzewanie się form i kęsów ciasta w czasie wypieku i ułatwia uzyskanie równomiernego zabarwienia wszystkich powierzchni babek. W zależności od masy kęsów czas wypieku jest różny: dla babek o masie0,25 kg wynosi 25-30min, a o masie 0,5 kg. wynosi 50-55min. Wypieczone babki wyjmuje się z form i układa na deskach. Po ochłodzeniu powierzchnię górną i boczne pokrywa się cienką warstwą glazury ogrzanej do temp. 50-60*C.
Ciasto do produkcji babek drożdżowych należy sporządzić metodą dwufazową ”na ciepło”. Jakość babek drożdżowych dużym stopniu zależy od ilości i rodzaju użytych do produkcji ciasta dodatków w stosunku od ilości i jakości mąk. Otrzymane ciasto drożdżowe należy poddać fermentacji prze okres 30-60 min, stosując w tym czasie przynajmniej jednokrotne przebijanie ciasta, do którego dodaje się dużą ilość cukru i tłuszczu. Następnie ciasto dzieli się na kesy o określonej gramaturze nakłada do form posmarowanych tłuszczem. W procesie dzielenia z ciasta częściowo zostaje usunięty dwutlenek węgla i objętość kęsa zmniejsza się. Dlatego celu wytworzenia się odpowiedniej ilości dwutlenku węgla spulchniającego ciasto kęsy poddaje się fermentacji końcowej w temp. 35-40C przy wilgotności powietrza około 75%. Utrzymanie podanej wilgotności powietrza zabezpiecza powierzchnię górną kęsów przed nadmiernym wysychaniem i tworzeniem się skorupy utrudniającej dalszy rozrost ciasta i nie powoduje pękania wyrobów w czasie wypieku. Zakończenie fermentacji poznaje się po znacznym zwiększeniu objętości kęsów. Prawidłowo wyrośnięte kęsy ciasta powinny być w dotyku lekkie i puszyste. Jeżeli przy lekkim naciśnięciu powierzchnia kęsów ciasta nie powraca do pierwotnego położenia, oznacza to, że fermentacja została zakończona i należy przystąpić do wypieku. Wypiek przeprowadza się w piecu o temp. 190-200C. Przed wypiekiem formy rozstawia się na blachach tak, aby nie stykały się ze sobą. Odległość między formami powinna wynosić, co najmniej 5 cm. Zapewnia to równomierne nagrzewanie się form i kęsów ciasta w czasie wypieku i ułatwia uzyskanie równomiernego zabarwienia wszystkich powierzchni babek. W zależności od masy kęsów ciasta czas wypieku jest różny: dla babek o masie 0,25 kg wynosi 25-30 min, a o masie 0,5 kg wynosi 50-55 min. Wypieczone babki wyjmuje się z form układa na deskach. Po ochłodzeniu powierzchnię górną i boczne pokrywa się cienką warstwą glazury ogrzanej do temp. 50-60C. Należy pamiętać o nie przetrzymywaniu wypieczonych babek w formach, ponieważ powoduje to ich zaparowanie, tj. rozmiękczanie skórki przez kondensat pary wodnej gromadzący się na ściankach formy w procesie chłodzenia.

Strucle makowe
Ciasto drożdżowe, przeznaczone do produkcji strucli makowych, należy sporządzać metodą dwufazową i o średniej konsystencji. Należy jednak pamiętać, aby konsystencja masy makowej była zbliżona do konsystencji ciasta. Do wyrobu strucli makowych stosuje się mąkę typ 650, ponieważ posiada dużą zawartość i jakość glutenu oraz wilgotność; odpowiednia zawartość glutenu zapewnia prawidłowy rozrost i kształt uformowanych strucli. W przypadku stosowania mąki o słabym glutenie, w celu poprawienia fizycznych właściwości ciasta, wskazany jest dodatek soli do ciasta w ilości 1% w stosunku do masy maki. Dodatek soli w takiej ilości zapewnia nie tylko prawidłowy rozwój drożdży w procesie fermentacji ciasta, ale również poprawia jego plastyczność i elastyczność. W przeciwieństwie do soli cukier ma właściwości rozrzedzające ciasto. Stąd dodatek jego nie powinien być wysoki. Dodatek cukru do ciasta w stosunku do ilości mąki wynosi 15%, zapewnia również uzyskanie właściwiej barwy wyrobów w czasie obróbki termicznej i odpowiednich wartości smakowych. Do ciasta przewidziany jest dodatek, zamiast całych jaj, samych żółtek, a do masy makowej- dodatek miodu naturalnego, masła, migdałów, rodzynków oraz żółtek. Zarówno dodatek do ciasta żółtek, jak również masła, miodu naturalnego oraz dodatek żółtek do masy makowej opóźnia czerstwienie strucli. Otrzymane ciasto drożdżowe dzieli się na kęsy o odpowiedniej masie, po czym formuje w kształcie owalu i odstawia na deskach, wyłożonych płótnem, do wyrośnięcia. Następnie kęsy ciasta rozwałkowuje się w kształcie prostaka grubości około5mm. Na przygotowane w ten sposób kęsy ciasta nakłada się odważoną masę makową, którą równomiernie rozprowadza się po powierzchni ciasta, pozostawiając dookoła nie pokryty masą makową pas szerokości około 1,5 cm. Następnie formuje się strucle przez zwijanie w rulon pokrytych masą makową kęsów ciasta. Zwijanie należy przeprowadzić w taki sposób, aby masa makowa ze wszystkich stron pokryta została ciastem. Uformowane strucle zawija się w papier posmarowany tłuszczem. Zarówno miejsce złączenia ciasta, jak i obydwa końce papieru, po ułożeniu na blachach, powinny znajdować się od spodu strucli. Zawiniętym w papier struclom należy pozostawić wolną przestrzeń niezbędną do uzyskania właściwej objętości w czasie końcowej fermentacji. Pozostawienie zbyt małej wolnej przestrzeni między powierzchnią strucli i papierem powoduje, oprócz nadmiernego wydłużenia, również ich pękanie podczas wypieku. Natomiast zbyt luźne zawinięcie strucli w papier powoduje powstanie pustych przestrzeni między skórką a masą makową. Prawidłowe zawinięcie strucli w papier wpływa na właściwy kształt, objętość strukturę. Przygotowane w ten sposób i ułożone na blachach, w odstępach 6-8 cm, strucle poddaje się fermentacji końcowej, a następnie wypieka w piecu o temp. 200-220C. Bezpośrednio po wypieku strucle należy odwinąć z papieru i ułożyć na deskach w celu ochłodzenia, a następnie pokryć za pomocą pędzla glazurą ogrzaną do temp. 50-60C i ozdobić odpowiednio przygotowaną skórką pomarańczową.


Strucle owocowe
Otrzymane ciasto drożdżowe dzieli się na kęsy i po uformowaniu poddaje się fermentacji. Następnie rozwałkowuje się w kształcie prostokątów do grubości około 4 mm. Na przygotowane w ten sposób kęsy ciasta nakłada się marmoladę lub dżem i rozsmarowuje do grubości około 3 mm, posypuje rodzynkami i drobno pokrajaną skórką pomarańczową lub innymi owocami z syropu. Kolejna czynnością jest formowanie strucli. W tym celu rozwałkowane i pokryte dżemem i owocami ciasto zwija się w rulon, który lekko należy spłaszczyć i pokrajać wzdłuż na 3 części. Otrzymane kawałki przełożonego ciasta splata się w formie warkocza, zaciska końce i układa na blachy posmarowane tłuszczem w odstępach 6-8 cm. Uformowane strucle poddaje się fermentacji końcowej w temp. około 35 C, po czym smaruje masą jajową i wypieka w piecu o temp. 180C. Wypieczone i ochłodzone strucle pokrywa się za pomocą pędzla cienką warstwą glazury ogrzanej do temp. 50-60 C. Nie należy przy tym wielokrotnie przesuwać pędzlem po powierzchni wyrobu pokrytej już glazurą. Powoduje to matowanie glazury na powierzchni wyrobu, a w czasie przechowywania jej kruszenie się i odpadanie.

WYROBY Z CIASTA BISZKOPTOWEGO - TŁUSZCZOWEGO
Ciastka te otrzymuje się z ciasta biszkoptowo-tłuszczowego z dodatkiem lub bez dodatku owoców. Mogą być przekładane lub nieprzekładane kremem i marmoladą, wykończane lub niewykończone kremem albo polewą kakaową, krajane lub formowane w różne kształty, np. kliny

Babki piaskowe- produkowane metodą na ciepło
Babki piaskowe otrzymane metodą na ciepło. Mają kształt formy, w której zostały wypieczone. Sporządzanie ciasta biszkoptowo-tłuszczowego na ciepło przebiega następująco. Do wybitych ze skorup jaj dodaje się cukier, po czym otrzymaną masę ogrzewa się do temperatury 37-420C.Po ogrzaniu masę jajowo-cukrową ubija się do momentu dwu - lub trzykrotnego zwiększenia jej objętości. Równolegle do tej czynności, za pomocą drugiej ubijarki, napowietrza się tłuszcz. Do napowietrzonego tłuszczu stopniowo dodaje się ubitą masę jajowo-cukrową i całość miesza się do momentu uzyskania jednolitej konsystencji. Następnie dodaje się substancje smakowo-zapachowe i środki spulchniające oraz mąkę i miesza aż do otrzymania ciasta. Proces mieszania masy jajowo-tłuszczowej z mąką należy przeprowadzać szybko, by nie spowodować „zaciągnięcie się masy”. Otrzymane ciasto nakłada się do form posmarowanych tłuszczem i posypanych mąką lub wyłożonych papierem. Nałożone do form ciasto wypieka się w piecu o temperaturze 170-1900C, około godzinę. Wypieczone i lekko ochłodzone babki wyjmuje się z form i po ostatecznym ich ochłodzeniu posypuje cukrem pudrem.

Babki piaskowe otrzymane metodą na zimno
Sporządzanie ciasta biszkoptowo-tłuszczowego metodą na zimno przebiega następująco. Do kotła wprowadza się tłuszcz i za pomocą ubijarki napowietrza się go. W przypadku sztywnej konsystencji tłuszcz należy ogrzać. W procesie ubijania dodaje się cukier i stopniowo jaja. W końcowej fazie napowietrzania dodaje się środki spulchniające i substancje smakowo-zapachowe. Napowietrzoną masę łączy się z przesianą mąką, a otrzymane ciasto nakłada się do form wyłożonych papierem lub posmarowanych tłuszczem i posypanych mąką. Wypiek odbywa się w piecu o temperaturze 170-1900C.

WYROBY Z CIASTA PARZONEGO
Gotowe ciasto parzone może być formowane przez wyciskanie lub smarowanie na blachy posmarowane tłuszczem i posypane mąką. Wypieka się w piecu o temperaturze 180-2000C. Korpusy z ciasta parzonego można napełniać bitą śmietaną, kremami, masami słodkimi. Wyroby z ciasta parzonego podzielić można na korpusowe i przekładane.

Ptysie
Z przygotowanego ciasta parzonego, za pomocą woreczka zakończonego okrągłym, karbowanym zdobnikiem, wyciska się okrągłe korpusy na blachy posmarowane cienko tłuszczem. Następnie wypieka się w piecu w temperaturze 180-2000C, w czasie 15-20 minut, po czym przekrawa się w połowie ich wysokości, a następnie dolną polowe napełnia się kremem bita śmietana, za pomocą woreczka cukierniczego i przykrywa się górną polową. Napełnione kremem i przykryte korpusy posypuje się cukrem pudrem.

Eklery
Korpusy przeznaczone do produkcji eklerów sporządza się w formie walca długości około 10cm i szerokości 3-4cm. Górną powierzchnię wypieczonych korpusów pokrywa się pomadą albo przez smarowanie za pomocą pędzelka, albo przez obciąganie. Obciąganie korpusów polega na zanurzeniu ich powierzchni w pomadzie. Po wyschnięciu pomady korpusy kraja się poziomo na polowy. Dolną część napełnia się kremem i przykrywa pozostałą częścią korpusu.
Eklery można napełniać kremem bita śmietana, kremem bezowym i śmietankowym.

WYROBY Z CIASTA KRUCHEGO

Sernik krakowski
Na wypieczony blat z ciasta kruchego nakłada się warstwę z masy serowej grubości ok. 25 mm, wyrównuje powierzchnię i nakłada paski szerokości 5 – 10 mm lub kratkę z ciasta kruchego. Ułożoną kratkę przyciska się lekko wałkiem, smaruje masą jajową i wypieka przez ok. 45 min, w temp. 180 C. Sernik po wypieku i ochłodzeniu smaruje się pomadą ogrzaną do temp. 50 C.
WYPOSARZENIE ZAKŁADU
Na wyposażenie zakładu składa się:
• Przesiewacze do mąki - Przesiewanie mąki w ciastkarni ma na celu nie tylko oddzielenie od mąki różnych zanieczyszczeń lecz również stanowi bardzo ważny zabieg technologiczny – zostaje wymieszana, oraz spulchniona co ma duży wpływ na polepszenie właściwości wypiekowych.
• Podgrzewacze do wody - Obecnie w ciastkarniach instalowane są specjalne dozatory do odmierzania określonej ilości wody o żądanej temperaturze potrzebnej w procesie technologicznym.
• Młynki do mielenia - Maszynki do mielenia z napędem elektrycznym służą do mielenia: cukru, goździków, cynamonu, gałki muszkatołowej i innych twardych przypraw, które przed użyciem muszą być sproszkowane.
• Stoły do wałkowania ciast - drewniane mają płyty wykonane z twardego drewna liściastego. Płyty wyposażone są często w listwy ograniczające z trzech stron ich powierzchnię. Pod płytami mogą być umieszczone szuflady lub pułki na drobny sprzęt i narzędzia oraz wysuwane podstawy pod kotły i miski. Stoły w piecowni, na które układa się blach po wypieku mają płyty obite blachą w celu zabezpieczenia przed szybkim zużyciem.
• Wózki ciastkarskie - w ciastkarniach używane są różnego rodzaju wózki trzy i cztero kołowe służące do przewożenia blach z pół produktami i wyrobami gotowymi, szkielet wózka półkowego wykonany jest z czterech rur stalowych lub kątowników do których w odpowiednich odstępach przymocowane są półki na blachy. Wózek ma dwa koła stałe i dwa zwrotne, żeliwne bez ogumienia lub z ogumieniem. Odstęp między półkami wynosi 20-30 cm .
• Wózki platformowe trzy lub cztero kołowe - służą do przewożenia większych ciężarów np. cukier i mąka. Nośność tych wózków wynosi 400 - 500 kg.
• Stojaki pod kotły - po zdjęciu kotła z ubijarki w celu przeprowadzenia dalszych operacji technologicznych ustawia się go na specjalnym stojaku w otworze odpowiedniej wielkości. Stojaki mogą być drewniane lub metalowe, stojak z rur stalowych może być wykonany dwustronnie, po odwróceniu stojaka podstawa mająca większy otwór może służyć do większego kotła.
• Taborety podgrzewacze - używane są w celu podgrzewania lub zagotowania większej ilości półproduktów ciastkarskich. Źródłem ciepła w tych urządzeniach jest gaz lub prąd elektryczny. Wysokość taboretów 40 – 50 cm . Do regulowania temperatur podgrzewanych surowców służą specjalne zawory.
• Wagi - służą do ważenia surowców, półproduktów i wyrobów gotowych używa się kilka rodzajów wag. Do odważania ciast jak również do ważenia surowców w niewielkich surowcach najodpowiedniejsze są wagi szalkowe (odwżnikowe ). Do sprawdzenia wagi ciastek , półproduktów oraz dokładnego ważenia niektórych surowców jak wanilina, przyprawy korzenne, chemiczne środki spulchniające stosuje się wagi uchylne. Do ważenia większych ciężarów w toku produkcji np.(kocioł z ciastem ) używa się wag pomostowych o nośności 250 – 1000 kg . Ważenie surowców w magazynie np.(worki z mąką , cukrem, makiem ) odbywa się na wagach dziesiętnych, których nośność jest 200 kg .
• Miesiarki - do ciasta są to maszyny do wyrabiania i miesienia ciast drożdżowych, kruchych i piernikowych.
• Ubijarki - to maszyny do ubijania i mieszania ciast oraz kremów grzanych i pomad.
Ubijarki różnią się od miesiarek szerokim zakresem regulacji obrotów mieszadeł
możliwością użycia różnego rodzaju mieszadeł i podgrzewania dzieży podczas
ubijania.
• Miksery służą do intensywnego ubijania mas. Mają stałą dzieżę z umieszczonym w niej mieszadłem. Zastosowanie mikserów jest ograniczone z powodu dużych obrotów mieszadła. Miksery uniwersalne mają również dodatkowe wyprowadzenie do napędu urządzeń pomocniczych tj. mieszadeł tnących, rozdrabniających, mieszających, ubijarki szatkownicy, wyciskarki różnych noży i skrobaków.
• Dzielarki ręczne - Maszyny do mechanicznej obróbki ciasta dzieli się na dzielarkowe i kształtownice. Niekiedy dzielenie i formowanie ciasta odbywa się w pierwszy urządzeniu zwanym dzielarko - kształtownicą ( formierka). Krajalnica wieńcowa dzieli ciasto sprasowane na 30 kęsów za pomocą wysuwanego noża tworzącego 30 gniazd o jednakowej objętości, ciasto poddaje się w postaci spłaszczonego placka do pojemnika pierwszego stanowiącego formę ograniczającą wpływ ciasta. Po wyrównanie kęsa wstępnego opuszcza się płytę dociskową a następnie dzieli kęs za pomocą noża wieńcowego osadzonego w dźwigni dwuramiennej. Krajalnica ta dzieli kęsy wstępne o masie 1650 - 50 gram na kęsy wtórne o masie 55 - 111 gram.

Drobny sprzęt ciastkarski.
Ciastkarnia produkująca szeroki asortyment wyrobów ciastkarskich powinna być dobrze wyposażona w drobny sprzęt do którego zalicza się:
• Noże – klinowe, proste, duże, małe, zębate, okrągłe, wieloostrzowe, gwiaździste wieloostrzowe nastawne.
• Woreczki – do szprycowania wraz z metalowymi końcówkami o różnych otworach.
• Szpachle – stalowe z tworzyw sztucznych
• Skrobaki – z tworzywa sztucznego lub drewniane.
• Formy – do wypieku babek
• Blachy – zwykłe, uniwersalne, specjalne .
• Wzorniki – szablony, wycinacze itp.
• Miski – różnej wielkości i z różnych tworzyw.
• Rondle – o pojemności od 2 – 10 litrów.
• Kotły – do gotowania i ubijania mas.
• Kotły płaskie – do smażenia pączków, faworków, gniazdek poznańskich.
• Sita – różnej wielkości i z różnego tworzywa.
• Pędzle – różnych kształtów i wielkości
• Rózgi – do ręcznego ubijania.
• Łyżki – drewniane, kopyście.
• Deski – produkcyjne i rozrostowe.
• Wałki – drewniane, gładkie, karbowane o różnych wielkościach.
• Łopaty – drewniane dostosowane do odpowiednich pieców ciastkarskich.