Dokumentacja Techniczno Ruchowa ze znamionami znaku CE pasteryzatora do śmietanki

1. Wstęp
Metody pasteryzacji
Klasyczna metoda pasteryzacji polega na ogrzewaniu produktu do temperatury powyżej 60C, jednak nie większej niż 100C.
Obecnie stosuje się dwa zasadnicze procesy pasteryzacji:
• Wysoka krótkotrwała (HTST - ang. High Temperature Short Time) polegająca na podgrzaniu mleka w temperaturze 72- 75C przez 15-25 sekund.
• Wysoka momentalna (VHT – ang. Very High Temperature) polegająca na podgrzaniu mleka w temperaturze 80- 90C przez 2-25 sekund.
Proces UHT (ang. Ultra High Temperature) pozwala na redukcję liczby wegetatywnych i przetrwalnikowych form drobnoustrojów oraz enzymów do poziomu zapewniającego długotrwałe (nawet kilkumiesięczne) przechowywanie bez obawy zmian jakościowych produktu. Polega on na ogrzewaniu mleka w temperaturze 135 - 150C przez 2-9 sekund.
Procesy pasteryzacji i UHT odbywają się w systemie ogrzewania pośredniego (w wymiennikach ciepła płytowych lub rurowych) i bezpośredniego (iniekcja lub infuzja).
Proces stosowany był początkowo wyłącznie w mleczarstwie, obecnie stosuje się go do pełnej gamy produktów pakowanych aseptycznie (np.: napoje na bazie soi, miksy owocowo-mleczne, sosy, dresingi).
Normalizacja (standaryzacja) zawartości tłuszczu
Celem normalizacji jest uzyskanie produktu o możliwie standardowej zawartości tłuszczu, zgodnej z założeniami produkcyjnymi. Standaryzacja zawartości tłuszczu polega na zmieszaniu odpowiednich ilości mleka odtłuszczonego i pełnego lub mleka odtłuszczonego i śmietanki. Operacje tę często przeprowadza się także oddzielając w przepływie pewną ilość śmietanki (wirówki mleczarskie) lub wykorzystując urządzenia do normalizacji w przepływie.

1. Wymienniki ciepła:

Podział ze względu na nośniki ciepła:
Wysokotemperaturowe:

Gazowe:
• Nasycona para wodna
• Gorące powietrze
• Gazy spalinowe
Ciekłe:
• Gorąca woda
• Skropliny pary wodnej

1. Niskotemperaturowe

Gazowe:
• Powietrze

Ciekłe:
• Woda lodowa
• Solanka
• Mieszanina glikolu, alkoholu i wody
• Alkohol metylowy

Czynniki chłodnicze:
• Amoniak
• Freony

Podział ze względu na sposób wymiany ciepła:

1. Bezprzeponowe:
• Blanszowniki
• Rozparzacie
• Autoklawy
• Skraplacze
• Pasteryzatory jest aparatem
• Piece piekarskie i inne

2. Przeponowe
• Z płaszczem grzejnym
• Płaszczowo rurowe
• Płytowe
• Ociekowe
• Żebrowanymi powierzchniami grzejnymi

3. Wymiana ciepła

Trzy podstawowe mechanizmy transportu ciepła (wymiany ciepła):

1. PRZEWODZENIE - przekazywanie energii od jednej cząstki do drugiej, za pośrednictwem ruchu drgającego tych cząstek. Proces ten trwa dopóty, dopóki temperatura ciała nie zostanie wyrównana w całej rozpatrywanej objętości. Dotyczy to bezpośredniego kontaktu ciała z ciałem, części ciała z ciałem.

2. PROMIENIOWANIE - przekazywanie ciepła w postaci energii promieniowania, którego natura jest taka sama jak energii świetlnej. Energia cieplna przekształca się w energię promieniowania, przebywa określoną przestrzeń z prędkością światła, aby w innym miejscu przekształcić się całkowicie lub częściowo w energię cieplną.
3. KONWEKCJA (WNIKANIE) - wiąże się z ruchem konwekcyjnym gazów lub cieczy, wywołanym bądź różnicą gęstości (różnicą temperatur), bądź przez wymuszenie czynnikami zewnętrznymi. W przemyśle ruch ciepła zachodzi równocześnie dwoma lub trzema sposobami, najczęściej odbywa się przez przewodzenie i konwekcję. Mechanizm transportu ciepła łączący wymienione sposoby ruchu ciepła nazywa się

PRZENIKANIEM CIEPŁA

PRZEWODZENIE Stan cieplny ciała określa temperatura. Miejsca geometryczne o jednakowej temperaturze tworzą powierzchnie izotermiczne, linie o jednakowej temperaturze tworzą izotermy. Temperatura ciała zmienia się najszybciej w kierunku prostopadłym do izoterm. Przewodzenie dotyczy głównie ciał stałych, gdyż to ciała stałe najlepiej przewodzą ciepło. PODSTAWOWE DEFINICJE NATĘŻENIE PRZEPŁYWU CIEPŁA (GĘSTOŚĆ STRUMIENIA CIEPLNEGO) Q* ilość ciepła jaka przepływa przez dane ciało w jednostce czasu
[W]s]J[ *==dtdQQ gdzie: Q-ciepło, t-czas, STRUMIEŃ CIEPLNY q (OBCIĄŻENIE CIEPLNE) natężenie przepływu ciepła odniesione do jednostki powierzchni (straty ciepła przypadające na jednostkę powierzchni) ]mW[ 2*AQq= gdzie: A-powierzchnia, Natężenie przepływu ciepła [W] *AqQ⋅= Przewodzenie ciepła jest USTALONE gdy dQ/dt=const lub Q*1= Q*2= Q*3 Przewodzenie ciepła jest NIEUSTALONE gdy dQ/dt≠const lub Q*1≠ Q*2≠ Q*3

PRZEWODZENIE opiera się na prawie FOURIERA mówiącym o ilości ciepła przewodzonego przez powierzchnię A prostopadłą do kierunku ruchu ciepła:



gdzie:
T - temperatura,
λ - współczynnik przewodzenia ciepła,
τ - czas,
podstawiając za gradT=dT/dx :
otrzymujemy:


gdzie: x (σ)-grubość warstwy,

współczynnik przewodzenia ciepła (λ) jest to ilość ciepła przewodzona przez ciało o powierzchni 1m2, grubości ścianki 1m, gdy różnica temperatur pomiędzy przeciwległymi ściankami wynosi 1deg, wciągu 1s.



KONWEKCJA (WNIKANIE)
1. Dotyczy głównie przenoszenia ciepła w warstwie granicznej pomiędzy płynem (cieczą, gazem) a ścianką rurociągu (ciałem stałym).
2. Związana jest z ruchem płynów.
3. Konwekcyjny ruch ciepła może się odbywać podczas uwarstwionego, burzliwego czy przejściowego przepływu płynu.
4. Występuje w przewodach transportujących płyny za pomocą wentylatora lub pompy (konwekcja wymuszona), w przewodach kominowych gdzie różnica temperatur w różnych punktach wywołuje zmianę gęstości płynu (zmianę ciśnień statycznych), co powoduje ruch płynów (konwekcja naturalna), w zbiornikach gdzie wrze lub kondensuje ciecz (konwekcja przy zmianie stanu skupienia).
5. Zachodzi zarówno podczas ogrzewania jak i chłodzenia płynów.
6. Jest trudna do teoretycznego ujęcia przez związek ruchu płynu z ruchem ciepła. Różny charakter ruchu płynu, zmienna lepkość w różnych temperaturach, różny rozkład prędkości, wiry, kłębienia itp. wpływają na zjawisko konwekcji. Formułuje się tzw. równania kryterialne, wyznaczane na podstawie analizy wymiarowej.

Wnikanie ciepła pomiędzy powierzchnią ścianki a płynem, gazem opisuje równanie różniczkowe Newtona:
dQ٭= α(Tw-T)dA
gdzie:
Q٭ – natężenie przepływu ciepła [W],
α - współczynnik wnikania ciepła [W/m2•deg],
Tw – temperatura powierzchni ścianki [K, C],
T – temperatura płynu [K, C],
A – powierzchnia ścianki [m2].




PROMIENIOWANIE
Wymiana ciepła z otoczeniem przez promieniowanie cieplne. Przekształcanie energii cieplnej na promienistą – promieniowanie cieplne, proces odwrotny to pochłanianie (absorpcja ciepła). Promieniowanie cieplne ma tą samą naturę, co promieniowanie świetlne, podlega tym samym prawom
Zgodnie z prawem Stefana–Boltzmana można wyznaczać ilość wymienionego ciepła (natężenie przepływu ciepła) między powierzchniami dwóch ciał zależnie od położenia tych powierzchni:



PRZENIKANIE
W przemyśle ruch ciepła zachodzi równocześnie dwoma lub trzema sposobami, najczęściej odbywa się przez przewodzenie i konwekcję. Mechanizm transportu ciepła łączący wymienione sposoby ruchu ciepła nazywa się PRZENIKANIEM CIEPŁA.


PRZENIKANIE PRZEZ ŚCIANKĘ PŁASKĄ JEDNOWARSTWOWĄ

T1>Tw1>Tw2>T2

Przepływ ciepła przez ściankę jest ustalony
Przepływ ciepła odbywa się w trzech stadiach:
1. wnikanie ciepła od ośrodka do ścianki płaskiej,

2. przewodzenie ciepła przez ściankę,

3. wnikanie ciepła od ścianki do ośrodka ogrzewanego



PODSTAWOWE ELEMENTY INSTRUKCJI OBSŁUGI

3. Bezpieczeństwo obsługi
W trakcie eksploatacji układu pasteryzacji śmietanki, z uwagi na występujące wysokie temperatury czynnika grzewczego oraz produktu, może dojść do poparzeń na skutek dotknięcia ręką lub inną częścią ciała rozgrzanych elementów instalacji a w szczególności:
Rury parowej doprowadzającej parę wodną do zestawu;
Rury skroplinowej odprowadzającej kondensat z podgrzewacza;
Podgrzewacza parowego;
Rur obiegu wody gorącej;
Rur produktu za sekcją pasteryzacji;
Przetrzymywacza rurowego;
Płyt strumieniowych wymiennika ciepła;
Dla wyeliminowania możliwości nieumyślnego dotknięcia rozgrzanych części zestawu, należy zachować w bezpośrednim sąsiedztwie urządzenia porządek. Zadbać, aby nie było żadnych przedmiotów mogących spowodować upadek. Posadzka wokół urządzenia nie może być nierówna lub śliska.
W trakcie pracy zestawu pasteryzacyjnego, w jego bezpośrednim sąsiedztwie powinni znajdować się tylko pracownicy przewidziani do jego obsługi.
W trakcie mycia układu pasteryzacji używane są substancje niebezpieczne. W związku z tym pracowników obsługujących instalację obowiązuje znajomość oraz przestrzeganie przepisów BHP.
Wytyczne do instrukcji BHP przy posługiwaniu się środkami chemicznymi stosowanymi w trakcie mycia zestawu pasteryzacyjnego.
• Pracownicy obsługujący instalację powinni być przeszkoleni w zakresie możliwych zagrożeń ze strony stosowanych środków oraz zasad udzielania pierwszej pomocy.
• Pracowników zatrudnionych przy obsłudze instalacji należy wyposażyć w środki ochrony osobistej: okulary ochronne, rękawice, obuwie, ubranie ochronne, maskę itp. oraz egzekwować ich stosowanie.
• Szkolenie pracowników oraz ich wyposażenie w środki ochronne powinno być weryfikowane i uaktualniane w przypadku zmiany stosowanego środka chemicznego lub jego producenta/dostawcy.
• Obsługa instalacji powinna na każdej zmianie składać się co najmniej z dwóch osób.
• Pomieszczenia, w których usytuowane są w/w urządzenia powinny mieć zapewnioną odpowiednią i sprawną wentylację.
• Należy zapewnić bezpośredni dostęp do urządzeń pozwalających na opłukanie powierzchni skóry i oczu na wypadek kontaktu ze środkami chemicznymi.
• Należy zapewnić bezpośredni dostęp do środków łączności pozwalających na natychmiastowe sprowadzenie pomocy medycznej.
Szczegółowe wymagania dotyczące zasad obowiązujących przy stosowaniu określonego środka chemicznego zawarte są w karcie charakterystyki niebezpiecznej substancji chemicznej wystawianej przez jej producenta.
Karty te opracowane zgodnie z dyrektywa 91/155/EWG oraz Rozporządzeniem Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 21 sierpnia 1997 r. producent/dostawca zobowiązany jest dostarczyć użytkownikowi na jego żądanie.

4. Symbole bezpieczeństwa



 Symbol ten oznacza potencjalne zagrożenie dla życia i zdrowia osób.
 Nieprzestrzeganie tych wskazówek może pociągnąć za sobą ciężkie następstwa zdrowotne z możliwością obrażeń groźnych dla życia.


 Symbol ten oznacza potencjalne zagrożenie dla życia i zdrowia osób. Nieprzestrzeganie tych wskazówek może pociągnąć za sobą ciężkie następstwa zdrowotne z możliwością obrażeń groźnych dla życia.
 W trakcie eksploatacji układu pasteryzacji śmietanki, z uwagi na występujące wysokie temperatury czynnika grzewczego oraz produktu, może dojść do poparzeń na skutek dotknięcia ręką lub inną częścią ciała rozgrzanych elementów instalacji.
 W trakcie pracy zestawu pasteryzacyjnego, w jego bezpośrednim sąsiedztwie powinni znajdować się tylko pracownicy przewidziani do jego obsługi.
 W trakcie pracy zestawu pasteryzacyjnego, w jego bezpośrednim sąsiedztwie powinni znajdować się tylko pracownicy przewidziani do jego obsługi.


 W trakcie mycia układu pasteryzacji używane są substancje niebezpieczne. W związku z tym pracowników obsługujących instalację obowiązuje znajomość oraz przestrzeganie przepisów BHP.


 Symbol ten oznacza potencjalnie niebezpieczną sytuację.
 Nieprzestrzeganie tych wskazówek może pociągnąć za sobą lekkie obrażenia lub szkody materialne.
 Należy eksploatować urządzenie w sposób zamierzony przez producenta, tak aby nie spowodować uszkodzeń i nie narazić obsługi na niebezpieczeństwo.


 Symbol ten jest wskazówką dotyczącą fachowego obchodzenia się z maszyną.
 Nieprzestrzeganie tych wskazówek może prowadzić do zakłóceń (awarii) maszyny lub w jej otoczeniu.
Stany awaryjne sygnalizowane są przez układ poprzez sygnał dźwiękowy i miganie lampy sygnalizacyjnej oraz zgłaszane w celu ich identyfikacji w postaci komunikatów tekstowych na wyświetlaczu panelu operatorskiego

 Pod tym symbolem znajdują się wskazówki dotyczące zastosowa¬nia oraz szczególnie pożyteczne informacje.
 Są one pomocne przy optymalnym wykorzystaniu wszystkich funkcji maszyny.
 W celu obsługi układu pasteryzacji należy posługiwać się elementami sterowniczymi zabudowanymi na drzwiach szafy sterującej. Pozwalają one na pełną obsługę instalacji w trybie automatycznym w trakcie przebiegu procesu pasteryzacji. Procedury rozruchu oraz zakończenia pracy wywoływane są poprzez odpowiednie nastawy na panelu operatorskim i realizowane samoczynnie


5 .Przeznaczenie i zastosowanie układu pasteryzacji
Układ pasteryzacji śmietanki- typ 02/08/04 PS-7.5 rok produkcji 2004r. - przeznaczony jest do obróbki termicznej śmietanki z wydajnością do 7500 l/h.
Instalacja została wykonana przez MILK-HYDROSAN Sp. z o.o., zgodnie z normami bezpieczeństwa PN-EN 292-1:2000; PN-EN 292-2:2000; PN-EN 1672-1:1994,
PN-EN 1672-2:1999; PN-EN 60204-1:2001 spełnia Dyrektywy: 98/37/WE (89/392/EEC); 92/46/EEC, spełnia 292/1994 „Zalecenia dotyczące higienicznej produkcji mleka i produktów mlecznych" Międzynarodowej Federacji Mleczarskiej oraz wymagania HACPP.
Układ pasteryzacji śmietanki współpracuje z następującymi instalacjami:
5. kolektorem zbiorników śmietanki surowej;
5. zbiornikami śmietanki, do których tłoczona jest śmietanka po pasteryzacji i schłodzeniu.
6. przetrzymywaczem rurowym
7. homogenizatorem
8. odgazowywaczem


6. Dostawa, transport i instalacja

Warunki dostawy
Układ pasteryzacji śmietanki, celem łatwiejszego wprowadzenia do wnętrza hali produkcyjnej dostarczony jest przez firmę MILK HYDROSAN w stanie częściowo zdemontowanym. Montaż ostateczny odbywa się w miejscu pracy urządzenia.
Transport
Transport układu pasteryzacji prowadzić należy z zachowaniem wszelkich środków ostrożności dla zapewnienia bezpieczeństwa dokonujących go pracowników oraz dla uniknięcia uszkodzeń, jakim
mogą ulec poszczególne urządzenia wchodzące w jego skład. Pompy powinny być transportowane w skrzyniach (najlepiej zastosować opakowania, w których dostarczył pompy producent).Wymienniki ciepła transportowane powinny być w stanie zamkniętym - skręcone na wymiar zgodny z zaleceniem producenta. Szafy sterownicze oraz elektryczne należy przewozić zdemontowane z ram i wsporników oraz zabezpieczone przed uszkodzeniem przy pomocy opakowań np. kartonowych. Na opakowaniach oznaczyć należy górę skrzyni oraz szczególnie zabezpieczyć i oznakować opakowanie od strony przedniej elewacji szafy. Rury i złączki dopasowane przed transportem w trakcie montażu wstępnego, zabezpieczyć należy przed odkształceniami mogącymi utrudnić późniejszy ich montaż lub wpłynąć na współpracę łączonych nimi elementów. Elementy kontrolno - pomiarowe należy bezwzględnie zdemontować, zabezpieczyć i transportować w zbiorczym opakowaniu oznakowanym odpowiednim symbolem z zachowaniem szczególnej ostrożności. Dopuszcza się transport układu pasteryzacyjnego w stanie kompletnie zmontowanym pod warunkiem, że:
Urządzenie można załadować na środek transportu z zachowaniem wymogów dotyczących maksymalnych wymiarów pojazdów poruszających się po drogach publicznych.
- Urządzenie w trakcie transportu zajmować będzie położenie zgodne z położeniem pracy i zabezpieczone przed przesuwaniem się.
- Szafy sterownicze oraz elektryczne zostaną dodatkowo zabezpieczone przed możliwością uszkodzenia urządzeń zabudowanych na ich elewacjach
Pompy nie mocowane do ramy nośnej za pomocą śrub zostaną zabezpieczone przed możliwością przemieszczenia się ( np. przy użyciu pasów),
- Wymienniki ciepła zostaną unieruchomione (zabezpieczone przy użyciu pasów przed możliwością przemieszczenia się),
- Elementy o dużej masie jak zawory regulacyjne, odwadniacze itp. muszą być dodatkowo podparte, dla zabezpieczenia ich oraz instalacji przed uszkodzeniami.
- W miejscu załadunku i rozładunku pozostają w dyspozycji środki transportu wewnętrznego oraz urządzenia pozwalające na bezpieczny załadunek i rozładunek urządzenia.
- W miejscu przeznaczenia istnieje odpowiednia trasa transportowa dla bezpiecznego dostarczenia układu pasteryzacji na miejsce pracy. Możliwość transportu układu pasteryzacyjnego w stanie kompletnie zmontowanym nie dotyczy elementów kontrolno - pomiarowych, które należy bezwzględnie zdemontować, zabezpieczyć i transportować w zbiorczym opakowaniu oznakowanym odpowiednim symbolem z zachowaniem szczególnej ostrożności.

Instalacja
Instalacja układu pasteryzacji na miejscu pracy polega na jego skompletowaniu, odtworzeniu połączeń wewnętrznych, oraz podłączeniu do instalacji zakładowych technicznych i technologicznych. Podłączenie przewiduje doprowadzenie mediów technicznych takich jak:
 Woda technologiczna
 Woda uzdatniona
 Woda lodowa
 Para
 Skropliny
 Sprężone powietrze
Energia elektryczna oraz instalacji technologicznej surowca i produktu, na długości 2 metry licząc wzdłuż rurociągu. Dalej podłączenie pozostaje w gestii użytkownika.
Powyższe zasady dotyczące podłączenia instalacji technicznych nie dotyczą doprowadzenia energii elektrycznej, którą użytkownik doprowadza do zacisków szafy elektrycznej zestawu pasteryzacyjnego w porozumieniu z przedstawicielem wykonawcy urządzenia. Włączenie poszczególnych czynników energetycznych musi odbywać się przy porozumieniu przedstawicieli użytkownika i przedstawiciela wykonawcy prowadzącego rozruch.
Prawidłowość, montażu sprawdzana jest przez wykonawcę zestawu pasteryzacyjnego, który dokonuje próby rozruchowej oraz rozruchu technologicznego z udziałem pracowników użytkownika przewidzianych do późniejszej obsługi oraz odpowiedzialnych za nadzór techniczny nad urządzeniami technologicznymi i w porozumieniu ze służbami odpowiadającymi za parametry mediów technicznych.

7. OPIS BUDOWY
7.1 Dane ogólne
Układ pasteryzacji zbudowany jest w formie kompaktowej na wspólnej ramie poziomującej a w skład jego wchodzą:
1 wymiennik płytowy - firmy APV, typu N35 2004, nr. fabryczny 1924 2944-1, rok prod. 2004
2 zbiornik napływowy surowca
3 3 pompy nabiałowe - firm APV
4 zawory automatycznego zrzutu - firmy APV
5 zawór automatyczny napływu - firmy APV
6 zawory automatycznego drenażu - firmy APV
7 tablica rozdzielcza : napływu - odpływu
8 tablica rozdzielcza homogenizatora i przetrzymywacza
9 odgazowywacz próżniowy
10 instalacja nabiałowa wraz z zaworami ręcznymi do obsługi procesu mycia.
11 wymiennik płytowy lutowane para - woda - firmy ALFA-LAVAL

12 pompa wody gorącej firmy GRUNDFOS
13 zawór regulacyjny pary - firmy GESTRA
14 zawór odcinający parę - firmy BORKERT
15 odwadniacz pływakowy - firmy SPIRAX SARCO
16 kwasoodporna instalacja cyrkulacji wody gorącej wraz ze zbiornikiem
wyrównawczym
17 szafa sterująca wraz z instalacją opomiarowania, sterowania,
automatycznej regulacji temperatury oraz automatycznego zrzutu śmietanki.
18 szafa elektryczna zasilania pomp wraz z układem przemienników częstotliwości.
Wszystkie elementy układu stykające się z produktem wykonane są z materiału kwasoodpornego w gatunku AISI 304. Rama nośna wykonana jest w całości z materiału kwasoodpornego w gatunku AISI 304. Dla podniesienia żywotności układu, obieg wody gorącej wykonany został z materiału kwasoodpornego w gatunku AISI 304.
Dane techniczne
1 produkt: tłuszczu śmietanka do 18%
2 wydajność pasteryzacji: 7500 l/h,
3 temperatura napływu surowca: ok. 6ºC,
4 temperatura pasteryzacji:
nastawiana co 0,1stopni C 95 105 stopni C
Liniowo

5 dokładność temperatury pasteryzacji: ±0,2 stopni C
6 czas przetrzymania 60-120-180 sek.
7 temperatura homogenizacji 60-70stopniC
8 temperatura odgazowania 85-95 stopniC
9 temperatura odpływu ok. 5 - 40 C
10 zapotrzebowanie na parę w sekcji pasteryzacji, w stanie ustalonym
przy ciśnieniu pary nie mniej niż 3 bary: ok. 150kg/h
11 zapotrzebowanie na parę przy dogrzewie do 32 C, w sekcji grzania na wyjściu , w stanie ustalonym przy ciśnieniu pary
nie mniej niż 3 bary: ok. 250kg/h
12 moc elektryczna ok. 14.5 kW
13 Moc elektryczna homogenizatora ok. 49,8 kW

Przeglądy
Przeglądy urządzeń wchodzących w skład układu pasteryzacji dokonywane powinny być z częstotliwością wynikającą z zapisów w dostarczonych DTR urządzeń składowych. Zaleca się dokonywać przeglądy stanu uszczelek wymiennika płytowego nie rzadziej niż co 12 miesięcy. Jakość uszczelnień złączy i przyłączy instalacji technicznych oraz technologicznych należy poddawać oględzinom codziennie podczas sprawdzenia stanu całości instalacji przed każdym uruchomieniem.

SYSTEMY JAKOŚCI

Systemy jakości i zagrożenia surowca
Mleko jest bardzo delikatnym produktem, idealnym miejscem rozwoju licznych drobnoustrojów. Jego skład chemiczny najlepiej odpowiada potrzebom heterotrofów Bakterii fermentacji mlekowej, homofermentacyjnych i heterofermentacyjnych) oraz dużych części bakterii saprofitycznych, dla którego odżywiania główna role stanowi białka, tłuszcze i proste węglowodany. Jednym z najważniejszych celów rozwojowych przemysłu mleczarskiego jest uzyskanie surowca możliwie najwyższej jakości. Mleko jest źródłem zagrożeń fizyko-chemicznych (antybiotyki itp.) oraz mikrobiologicznych. Dlatego mleko jako surowiec bardzo delikatny od moment udoju musi podlegać ścisłym kontrolom, w czym pomocne są rozwijające się bardzo prężnie systemy jakości.
System jakości wg normy PN-ISO 8402 to struktura organizacyjna, procedury, procesy i zasady niezbędne do zarządzania jakością. W produkcji i przetwórstwie żywności wdraża się następujące systemy jakości:

 Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice – GMP) – dotyczy wykonywania zarówno wszystkich czynności zarówno w produkcji jak i w obrocie środkami spożywczymi z zachowaniem warunków zapewniającym środkom spożywczym właściwą jakość zdrowotną. GMP to wykonanie wszystkich czynności produkcyjnych zgodnie z określonymi wymaganiami dotyczącymi głównych założeń budowlanych, technicznych, technologicznych, wyposażenia, praktyk operacyjnych i metod produkcji, które są niezbędne do wyprodukowania żywności o dobrej jakości zdrowotnej, pożądanej przez konsumenta.
 Dobra praktyka higieniczna ( Good Hygienic Practice - GHP), dotyczy wykonywania wszystkich czynności w produkcji i obrocie środkami spożywczymi z zachowaniem warunków zapewniającym środkom spożywczym właściwąjakość zdrowotną. Zakres GHP obejmuje: utrzymanie higieny pomieszczeń, maszyn, personelu produkcyjnego, plany szkoleń i badań lekarskich oraz zapisy potwierdzające wykonanie i kontrole działań porządkowych i zapobiegawczych, stosowanych w zakładzie środków myjących, dezynfekujących, dezynsekcyjnych, deratyzacyjnych a także innych materiałów stosowanych do utrzymania czystości.

Wdrożenie w zakładach GMP oraz GHP jest podstawowym i pierwszym krokiem do rozpoczęcia wdrażania systemu HACCP w zakładach przemysłu spożywczego

 System HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point ) jest narzędziem
stosowanym przede wszystkim w dziedzinie zapewniania bezpieczeństwa żywności.
• Przewodnik HACCP, wg Codex Alimentarius, Food Hygiene Basic Texts
podaje następującą definicję HACCAP: To system, który identyfikuje,
ocenia i kontroluje zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności.



System HACCP jest elementem:
• niezbędnym przy produkcji żywności;
• stanowiącym warunek wstępny przy certyfikacji;
• poprawiającym bezpieczeństwo żywności;
• uzupełniającym system jakości wg ISO 9000;
• najczęściej wprowadzanym przed opracowaniem i wdrożeniem systemu jakości wg ISO 9000.
Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia definiuje system HACCP jako system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli. Ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów procesu produkcji i obrotu żywnością; system też ma również na celu określenie metod ograniczania zagrożeń oraz ustalenia działań naprawczych.
 W 1987 roku ustanowiona została seria norm ISO 9000 dotycząca systemów zapewnienia jakości. Wdrożenie przez producenta systemu norm ISO świadczy o przyjęciu i stosowaniu systemu organizacji produkcji gwarantującej stały określony poziom jakości wyrobów. Jest to jednocześnie przepustka do współpracy z innymi producentami chcącymi mieć pewność jakości dostaw i uznanie u odbiorców.
 Drugą grupą opracowanych międzynarodowych norm systemowych są normy serii ISO 14000 -„system zarządzania środowiskowego ", które określają zasady organizacji i zabezpieczeń ze względu na ekologię i ochronę środowiska. Zakłady mleczarskie powinny być wyposażone w oczyszczalnie ścieków, przeznaczone do neutralizowania wszystkich ścieków na terenie zakładu mleczarskiego oraz neutralizowania osadów powstających w trakcie oczyszczania ścieków.
 Normy systemowe serii ISO 18000 - dotyczą systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy". W zakładach mleczarskich oprócz ogólnego stanu higieny zakładu bardzo istotna jest także higiena osobista pracowników a zwłaszcza higiena rąk. Bardzo ważnym czynnikiem jest też zachowanie czystości urządzeń.
ISO 9000 jest zbiorem wymagań technicznych i przedsięwzięć organizacyjnych, które przybliżają i ułatwiają wprowadzenie TQM (Total Quality Management).
 Według PN-ISO 8402 TQM - kompleksowe zarządzanie przez jakość to sposób zarządzania organizacją skoncentrowany na jakości, oparty na udziale wszystkich członków organizacji i nakierowany na osiągnięcie długotrwałego sukcesu dzięki zadowoleniu klienta oraz korzyściom dla wszystkich członków organizacji i dla społeczeństwa.


9. Certyfikacja i znakowanie znakiem bezpieczeństwa Unii Europejskiej:

Znak CE oznacza wyroby zgodne z wymaganiami i poddane procedurom badań zgodnie z Dyrektywą są oznaczone znakiem zgodności CE. Prawo na znakowanie CE uzyskuje producent dla urządzeń lub wyrobów jednoznaczne określonego typu, które mogą być produkowane jednostkowo lub seryjnie. Oznaczenie wyrobu znakiem CE, jest dowodem spełnienia wymagań dyrektyw nowego podejścia i reguluje przepływ wyrobów w obszarze uregulowanym Unii Europejskiej. Wymagania dyrektywy związane z urządzeniami sprzętem do produkcji żywności dotyczą bezpieczeństwa higieniczno- sanitarnego. Dla tej grupy maszyn bezpieczeństwo jest oceniane nie tylko w aspekcie jego użytkowania ale także w aspekcie bezpieczeństwa zdrowotnego produktów spożywczych wykonanych na tych urządzeniach. Oprócz procedur znakowania CE istnieje system certyfikacji na zgodność z określonymi szczegółowymi normami Europejskiej Normalizacji Normalizacyjnej EN lub normą polską PN. Instytucje upoważnione do badania i certyfikacji na znak CE oraz na zgodność z normami EN są zrzeszone i zarejestrowane w Europejskiej Organizacji ds. Badań i Certyfikacji (EOBC).