Zarządzanie produkcją

5.11.2005.
Atrybuty przedmiotowości przedsiębiorstwa:
- prawne;
- społeczno- socjalne;
- techniczno- technologiczne.
Przedsiębiorstwa państwowe: spółdzielnie, działalność gospodarcza osoby fizycznej, spółki.

Spółki
1)Spółki prawa cywilnego
- cywilna;
2)Spółki prawa handlowego
- akcyjna (spółka kapitałowa)
- jawna (spółka osobowa)
- z oo. (Spółka kapitałowa)
- komandytowa (spółka osobowa)
- partnerska (spółka osobowa)
- komandytowo- akcyjna (spółka osobowa)

Spółki osobowe odpowiadają całym majątkiem.
Spółki kapitałowe odpowiadają za całość wniesionego kapitału.
Formy organizacyjno prawne.
Osobowości prawne posiadają: spółdzielnie, przedsiębiorstwa państwowe, spółki akcyjna, z oo.

SYSTEM PRODUKCYJNY

=>WEJŚCIE PROCES PRZETWARZANIA WYJŚCIE=>
-środki rzeczowe (PRODUKCYJNY) -wyroby, usługi;
przedmioty pracy, -brak(wyroby
środki pracy; niepełnowartościowe);
-kapitał finansowy; -odpady(szkodliwe);
-ludzie; Badania i rozwój Sprzedaż i serwis -informacje(o jakości);
-informacja; Proces wytworzenia
-energia;

Proces wytworzenia Proces obsługi,
Pomocniczy wytworzenia


Proces wytworzenia
podstawowy


PROCES ZARZĄDZANIA
Sprzężenia o charakterze: materialnym, energetycznym, informacyjnym.

PRODUKCJA- to świadoma działalność człowieka (ludzi) ustawiona na wytworzenie środków zaspokojenia potrzeb ludzkich.
SYSTEM PRODUKCYJNY – to zorganizowany, celowo zaprojektowany i wykonany układ materialny, energetyczny, informacyjny eksploatowany przez człowieka dla produkcji zaspokojenia potrzeb ludzkich.
ELEMENTY SYSTEMU PRODUKCYJNEGO
1. Strumień wejścia stanowią:
-materialne (środki produkcji);
-energetyczne;
-informacyjne;
-ludzkie(praca);
-kapitałowe.
2. Strumień wyjścia stanowią:
-wyroby i usługi;
-braki:
-szkodliwe odpady;
-informacje.
3. Proces przetwarzania strumienia wejścia w strumień wyjścia (proces produkcyjny).
4. Proces zarządzania systemem.
5. Sprzężenie materialne, energetyczne i informacyjne między elementami systemu.

Na podsystem przetwarzania (produkcji) składają się:
WE + WY + proces przetwarzania (produkcji) + sprzężenia.
WY PRODUKT
Produktywność całkowita = —— = —————
WE NAKŁAD

I Efekt max przy nakładach = constans
II Nakład min przy efekcie = constans

PROCES BADAŃ I ROZWOJU NASTĘPUJE:
–› Określenie i zdobycie źródeł finansowania;
–› prognozowanie i planowanie strategiczne;
–› projektowanie strategii zarządzania;
–› konstrukcyjne przygotowanie produkcji;
–› technologiczno- produkcyjne przygotowanie produkcji;
–› przygotowanie czynników produkcji i szkolenie personelu;
–› zapewnienie bazy surowcowej;

W procesie wytwórczym następują transformacje elementów WE w elementy WY:
–› proces wytwórczy podstawowy obejmujący właściwe przetwarzanie przedmiotu pracy w wyroby gotowe;
–› proces wytwórczy pomocniczy obejmujący utrzymanie ruchu, remonty, dostawy czynników energetycznych, zapewnienie funkcjonowania infrastruktury, itp.;
–› proces obsługi wytworzenia zapewniający obsługę administracyjną, bhp, ochronę, itp.


Proces dystrybucji i serwisu obejmuje zorganizowanie i prowadzenie sieci sprzedaży, obsługi serwisowej.

Proces wytwórczy(produkcji) podstawowy składa się z:
- procesu przygotowawczego;
- procesu obróbki zewnętrznej procesu technologicznego;
- procesu transportu;
- proces składowania.

W procesie przygotowawczym następuje przygotowanie czynników produkcyjnych do procesu transformacji materiału w gotowy wyrób np. zmiana oprzyrządowania maszyny, dobór narzędzi, zapoznanie się wykonawcy z dokumentacją technologiczną.

Proces technologiczny stanowi podstawową część procesu produkcyjnego podstawowego. Obejmuje on zespół działań w trakcie, których następuje zmiana kształtu, właściwości fizycznych chemicznych oraz położenia wzajemnego elementów elementów przetwarzanych przedmiotach.

19.11.2005
Przemiany w procesie technologicznym będą zachodziły w wyniku procesów pracy (świadome oddziaływanie człowieka) lub procesów naturalnych (oddziaływania sił przyrody np. fermentacja, dojrzewanie).

Procesy technologiczne ze względu na rodzaj użytych środków pracy i sposobu oddziaływania na obrabiany przedmiot dzielimy na:
 Procesy ręczne – wykonawca siłą mięśni za pomocą prostego narzędzia zmienia obrabiany przedmiot
 Procesy maszynowo-ręczne – wykonawca działa na przedmiot pracy roboczą częścią maszyny
 Procesy maszynowo-półautomatyczne – praca wykonawcy ogranicza się do działań pomocniczych np. zakładanie – zdejmowanie obrabianego przedmiotu, nadzór nad prawidłową pracą maszyny
 Procesy maszynowe automatyczne – funkcja człowieka ogranicza się do kontroli i regulacji pracy maszyny
 Procesy zautomatyzowane – w centrach obróbczych – odbywają się bez bezpośredniego udziału człowieka, maszyny zastępują pracę fizyczną komputery spełniają funkcję sterowania przebiegiem produkcji.
Procesy zautomatyzowane mogą przebiegać w 2 układach:
- Sztywnych (tradycyjnych)
- Elastycznych (zmiennych)
 Procesy aparaturowe – gdzie materiały poddaje się procesom fizykochemicznym w odpowiedniej aparaturze nadzorowanym przez aparaturę kontrolno – pomiarową.

ESP – elastyczne systemy produkcji (wytwórcze)
FSM – flexible manufacturing system – elastyczne systemy wytwórcze
CAM – computer aided manufacturing – komputerowo wspomagane procesy wytwórcze
CIM – computer integrated manufacturing – komputerowo zintegrowane systemy wytwórcze.

Proces technologiczny dzielimy na fazy.
Faza technologiczna – to część procesu technologicznego lub odrębny proces o jednorodnym charakterze obróbki.
Wewnątrz faz technologicznych występują operacje.
Operacja – to zespół czynności realizowany na jednym stanowisku przez jednego wykonawcę (indywidualnego) lub grupowego przy jednym przedmiocie (lub zespole przedmiotów) wykonywany bez przerw na inną pracę.
Rodzaje operacji:
1. Operacja technologiczna – polega na wywoływaniu zmian kształtu, własności fizykochemicznych materiału wyjściowego czy półwyrobu lub zmian wzajemnego położenia jego elementów
-obróbka wstępna
-obróbka właściwa
-obróbka wykańczająca
-montaż (demontaż)
2. Operacja kontroli – polega na sprawdzeniu poprawności zmian wywołanych w obrabianym przedmiocie
3. Operacja transportu – przemieszczenie z jednego miejsca na drugie
4. Operacja składowania (magazynowania) – polega na przechowaniu materiału, półwyrobu, wyrobu w magazynach, składach lub na urządzeniach technologicznych

Operacja technologiczna

Operacja kontroli

Operacja magazynowania

==> Operacja transportu

Operacje dzielimy na:
- Zabiegi
- Czynności
- Ruch roboczy (chwyt roboczy).

Zabieg – to część operacji wykonywana przy jednym zamocowaniu przedmiotu
Czynność – to część zabiegu lub operacji, która odnosi się do jednych i tych samych elementów np. jednej obrabianej powierzchni, sposobu pracy
Ruch roboczy – najprostszy element składowy zabiegu (czynności) np. uchwycenie, obrót elementu maszyny. Składa się z ruchów elementarnych takich jak: ruch dłoni, ruch ramienia.
Struktura procesu wytwórczego (produkcyjnego) podstawowego.
Struktura procesu wytwórczego podstawowego w UJĘCIU TECHNOLOGICZNYM jest to układ jednorodnych faz i operacji technologicznych wraz z powiązaniami materiałowymi, energetycznymi i informacyjnymi niezbędnymi do wyprodukowania wyrobu finalnego.
W ramach każdej z faz występują operacje (procesy):
- technologiczne
- kontroli
- transportu
- składowania (magazynowania).

Struktura procesu wytwórczego podstawowego w UJĘCIU PRZEDMIOTOWYM to układ procesów produkcyjnych poszczególnych części, podzespołów i zespołów oraz montażu wyrobu finalnego wraz z powiązaniami materiałowymi, energetycznymi i informacyjnymi niezbędnymi dla wyprodukowania wyrobu finalnego. W tym ujęciu grupuje się maszyny
I urządzenia niezbędne do wykonania części, podzespołów i zespołów niezależnie od rodzaju technologii.

Struktura procesu wytwórczego podstawowego w UJĘCIU TECHNOLOGII GRUPOWEJ (GT) charakteryzuje się identyfikowaniem i grupowaniem w procesie projektowania wyrobu, projektowania procesów produkcyjnych i w procesie wytworzenia podobnych technologicznie części składowych wyrobów w celu umożliwienia wytwarzania nawet pojedynczych części w warunkach produkcji seryjnej lub małych serii wyrobów przy zastosowaniu wielkoseryjnych metod wytwarzania.
Grupowanie polega na identyfikacji dwóch typów podobieństw:
- wg cech konsumpcyjnych np. kształtu, rozmiaru
- wg cech technologicznych tj. sekwencji operacji technologicznych i pomiarowo – kontrolnych wymaganych przy wytwarzaniu wyrobu.

W wyniku grupowania tworzą się tzw. rodziny wyrobów o odrębnych cechach decydujących o projektowaniu, sposobie wytworzenia.
Metody grupowania:
1. metoda obserwacji – na podstawie oględzin dokonuje się segregacji wg cech podobieństwa wyrobów
2. metoda analizy przepływu produkcji – na podstawie planów operacyjnych lub kart wyrobów grupuje się te części, które charakteryzują się podobnymi sekwencjami operacji technologicznych
3. metoda klasyfikacji i kodowania ze względu na stopień komplikacji i pracochłonności stosowana wyłącznie w warunkach komputerowego wspomagania najczęściej w elastycznych systemach wytwórczych; kody systemu składają się z 10 cyfr z danymi konstrukcyjnymi i technologicznymi wyrobu, mogą być poszerzone o 4 znaki alfanumeryczne (ABCD) tzw. kod drugorzędny dla oznaczenia typu i sekwencji operacji technologicznych.
Cykl produkcyjny wyrobu – to czas od rozpoczęcia podstawowego procesu produkcyjnego (wytwórczego) do momentu jego zakończenia i przekazania gotowego wyrobu do dyspozycji odbiorcy.
Składa się z:
I. Czasu trwania operacji procesu produkcyjnego a w tym:
a) operacje technologiczne (procesy pracy i procesy naturalne) wraz z czasem czynności przygotowawczo-zakończeniowych
b) składowe
c) transport
d) kontrole
II. Czasu przerw w procesie produkcyjnym w postaci:
a) przerw organizacyjno-technicznych
b) przerw międzyzmianowych
c) czasu wolnego od pracy
d) przerw nieplanowanych.
Sposoby organizacji przebiegu produkcji:
a) przebieg szeregowy (kolejny) – polega na tym że cała partia detali jest obrabiana na jednym stanowisku i dopiero po obróbce wszystkich wyrobów partii jest przesyłana na kolejne stanowisko
b) przebieg równoległy – charakteryzuje się tym że pojedyncze sztuki obrabianej partii przekazywane są na kolejne stanowiska natychmiast po ich obróbce na poprzednim stanowisku
c) przebieg szeregowo równoległy – polega na przekazywaniu partii między stanowiskami bądź pojedynczymi wyrobami bądź częściami partii tzw. partiami transportowymi w zależności od długości operacji tj. z operacji krótszych na dłuższe – przekazywane są pojedyncze wyroby zaś z operacji dłuższych na krótsze – partie transportowe.
Zalety i wady poszczególnych sposobów organizacji przebiegu produkcji:
1. przebieg szeregowy (kolejny)
- łatwość operatywnego kierowania produkcją
- stanowiska wykonujące aktualna obróbkę pracują bez przerw
- kolejne stanowiska mają przestoje wynikające z oczekiwania na partię co powoduje znaczne wydłużenie czasu obróbki partii i podwyższa koszty produkcji
- składowanie obrobionych przedmiotów na stanowisku roboczym do czasu ukończenia obróbki całej partii zwiększa zapasy produkcji w toku co powoduje zamrożenie środków obrotowych i pogorszenie wykorzystania powierzchni produkcyjnej.
2. przebieg równoległy
- bez przerw pracuje stanowisko o najdłuższym czasie trwania obróbki
- na pozostałych stanowiskach występują krótkotrwałe trudne do zagospodarowania przerwy powodujące niskie wykorzystanie parku maszynowego
- znaczne skrócenie czasu obróbki całej partii
- radykalne zmniejszenie zapasów produkcji w toku
- większe korzyści osiąga się synchronizując pracę stanowisk roboczych tzn. instalując równolegle stanowiska dla wykonania dłuższych operacji pełna synchronizacja oznacza równe czasy trwania wszystkich operacji
- znaczne skrócenie dróg i czasu transportu
3. przebieg szeregowo równoległy
- umożliwia skrócenie cyklu w porównaniu do cyklu szeregowego (kolejnego)
- zapewnia ciągłą pracę stanowisk przy obróbce danej partii dzięki wcześniejszemu rozpoczęciu pracy stanowisk realizujących dłuższe operacje, umożliwia to scalenie przerw na stanowiskach o krótszym czasie wykonywania operacji i obciążanie tych stanowisk innymi zleceniami.

3.12.2005

Strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa tworzy zbiór jednostek wytwórczych produkcji podstawowej i pomocniczej łącznie z występującymi między nimi powiązaniami. Czynnikiem decydującym o strukturze produkcyjnej jest stopień możliwości specjalizacji komórek produkcyjnych jest stopień możliwości specjalizacji komórek produkcyjnych oraz zakres operacji między nimi. Wyróżnia się następujące stopnie tej struktury:
0 – stanowisko robocze – oznacza cześć powierzchni produkcyjnej zakładu wyposażonej w odpowiednie narzędzia produkcji, używane przez jednego lub kilku wykonawców do wykonywania określonej operacji
1 – gniazdo produkcyjne – (mistrz), linia produkcyjna (mistrz), brygada (brygadzista)
2 – oddział (kierownik)
3 – wydział (kierownik)
4 – zakład (dyrektor)
5 – przedsiębiorstwo (dyrektor)

Współczesna strategia projektowania i organizacji struktury produkcyjne

1)Techniczno-ekonomiczna(TE)
2)Socjologiczno-psychologicznego zadowolenia społecznego(ZS)
3)Zawansowanej techniki wytwarzania AMT i wysokiej techniki HT opartej na rozwoju informatyk i techniki komputerowej

AD1:Techniczno-ekonomiczna(TE)-kryterium największego efektu techniczno-ekonomicznego oparte jest na tradycyjnych zasadach organizacji i zarządzania produkcją (Fredric Taylor, Henry Ford i Karol Adamiecki) i doświadczeniach praktyki przemysłu z lat międzywojennych międzywojennych po drugiej wojnie światowej, operacje organizacji produkcji wyłącznie na tym kryterium:
-prowadzi do wyobcowania i niedowartościowania człowieka w procesie produkcji
-nie odpowiada poziomowi współczesnej techniki, wykorzystującej osiągnięcia informatyki
AD2: Socjologiczno-psychologicznego zadowolenia społecznego(ZS)-strategia efektu psychologiczno-socjologicznego (zadowolenia społecznego) opiera się o kryterium zadowolenia pracowników pracowników wykonywanej pracy w danych warunkach organizacji procesu produkcyjnego. Na społeczne zadowolenie składają się dwa elementy:
*oczekiwana wysokość wynagrodzenia W
*poziom realizacji aspiracji osobistych pracownika A
Bariery rozwoju organizacji procesów produkcji w oparciu o strategię zadowolenia społecznego wynikają z ograniczeń:
-technicznych (brak elastyczności systemów, produkcyjnych tzn. podatności na wprowadzenie zmian ilościowych ilościowych i asortymentowych)
-ekonomicznych (obniżenie produktywności i wzrostu kosztu własnego produkcji np. przez koszty ochrony socjalnej pracowników)
-socjalnych (obniżenie wpływu właścicieli i menadżerów na wyniki ekonomiczne i procesy rozwoju)
AD3: Zawansowanej techniki wytwarzania AMT i wysokiej techniki HT opartej na rozwoju informatyk i techniki komputerowej- rozwój techniki komputerowej i informatyki stworzyły możliwość oparcia procesów projektowania i eksploatacji nowoczesnych systemów produkcyjnych produkcyjnych nowe kryteria:
-komputeryzacja
-robotyzacja
-elastyczność wytwarzania
-wzrost produktywności przy równoczesnym dowartościowaniu podmiotowej roli człowieka
-wzrost znaczenia informacji jako czynnika produkcji
Projektuje się tu, zamiast dotychczasowego fragmentarycznego procesu technologicznego proces produkcyjny i związany z nim przepływ materiałów. Projektuje się logistykę procesu produkcyjnego to jest formy przepływu i przetwarzania czynników i informacji w całym procesie przygotowania produkcji oraz dystrybucji i sprzedaży. Elastyczna automatyzacja produkcji pozwala uwzględnić zmiany sytuacji ekonomicznej firmy i coraz nowsze zamówienia, nawet indywidualne.


CAP/CAPP(Computer Aided Planning, Computer Aided Process Planning)-komputerowe wspomaganie planowania i przygotowywania procesów wytwórczych
CAE(Computer Aided Engineering) komputerowo wspomagane konstruowanie
CAD(Computer Aided Design) komputerowo wspomagane projektowanie wyrobów i metod wytwarzania
CAMC(Computer Aided Manufacturing Control) Komputerowe sterowanie wytwarzania
CAQ/CAQC(Computer Aided Quality, Computer Aided Quality Control)- komputerowe wspomaganie sterowania jakością produkcji
Komputerowo zintegrowane systemy wytwórcze CIM to systemy wykorzystujące komputery w sferze planowania, przygotowania produkcji, sterowania wytwarzaniem, sterowania jakością i sprzedażą wyrobów





COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING
Computer Aided Engineering Rozwój projektowania
Computer Aided Design Techniczne przygotowanie
-konstrukcja
-technologia
-tworzenie rysunku
-tworzenie wykazu części
-organizacja
Computer Aided Planning Planowani pracy
-wytwarzanie części
-montaż, pomiary
-pakowanie, wysyłka
Computer Aided Manufacturing -programowanie NC
-sterowanie pracą urządzeń
-przetwarzanie właściwe
-nadzór
-kontrola danych eksploatacyjnych
Computer Aided Quality Zapewnienie jakości
-planowanie kontroli
-sterowanie kontrolą
-realizacja kontroli
-zarządzanie środkami kontroli

Problem jakości produkcji rozpatruje się w obrębie wyrobów takiego samego rodzaju. Nie mamy tu na myśli różnicy jakościowej między stołem a krzesłem, lecz różnicę w jakości np. krzeseł biurowych czy krzeseł kuchennych. A więc jakość produktu oznacza osiągane przez obiekty tego samego rodzaju różnego poziomu doskonałości. W odniesieniu do produkcji przemysłowej jakość to zbiór cech stanowiących stanowiących stopniu zaspokojenia potrzeb i spełnienia wymagań konsumenta.
Na jakość wyrobu składają się:
-jakość wzory(jakość typu) – powstające w wyniku prawidłowego rozpoznawania rynku (potrzeb), prawidłowego przygotowania konstrukcyjnego konstrukcyjnego technologicznego
-jakość wykonania- oznaczająca stopień zgodności wytworzonego wyrobu z parametrami jego dokumentacyjnego wzoru; realizacja projektu często odchyla się od idealnego wzorca, ale w obrębie dopuszczalnych granic tolerancji, w obrębie których wyrób uznajemy za zgodny z wzorem (nieprawidłowości funkcjonowania maszyn i urządzeń, wady surowców i materiałów, niedbałość wykonawców, zła organizacja produkcji, nieprawidłowa kontrola techniczna)

Jakość wzoru i wykonania wyrobu opuszczającego wytwórnię łącznie określają tkwiące w wyrobie możliwości zaspokojenia potrzeb, to jest poziom tzw. Jakość potencjalna. Dopiero w sferze użytkownika (konsumpcji) następuje oznaczenie rzeczywistego stopnia zaspokojenia potrzeb przez wyrób, to znaczy dochodzi do przerodzenia się jakości potencjalnej w jakość efektywną ( odzwierciedlającą społeczną ocenę jakości wyrobu jak wypadkową indywidualnych, subiektywnych ocen jakości)


ISO (International Organization for Standardization) – to normy dotyczące specyfikacji technicznych i innych kryteriów, które mogą być użyte jako zasady, wytyczne, definicje lub wymagania w umowach stron. Umożliwiają one zorientowanie się, że materiały, wyroby, procesy i usługi są odpowiednie do oczekiwań drugiej strony lub spełniają określone wymogi bezpieczeństwa. Po przejściu określonej procedury firma otrzymuje certyfikat zgodności z normą ISO. Dokument ten potwierdza, że firma wypełnia daną normę. Nie znakuje się nią wyrobów, bowiem znaki ISO nie dotyczą jakości wyrobów (jak znak Q), lecz jakości zarządzania. Obecnie w Polsce ukazała się trzecia nowelizacja norm serii 9000, obejmuje ona certyfikację systemów zarządzania; ISO 14000 obejmuje certyfikacje systemów zarządzania środowiskiem.

W Unii Europejskiej jest obligatoryjnym w branży spożywczej system HARCAP(Hazard Qualy i sof Control Critical Points). Jest to system kontroli punktów krytycznych, który identyfikuje, ocenia i kontroluje zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Jego podstawą jest higiena produkcji, zakładu i personelu w firmach przetwórczych przemysłu spożywczego spożywczego oraz w przedsiębiorstwach wytwarzających urządzenia, opakowania lub świadczących dla niego usługi.

Kompleksowe zarządzanie jakością TQM (Total Quality Mangament) jest sposobem zarządzania poprawiającym efektywność, elastyczność, konkurencyjność organizacji jako całości. Dla efektywności całej organizacji wszystkie jej elementy muszą ze sobą bezproblemowo współdziałać i posiadać zdolność organizowania się na każdym poziomie. Każda osoba i jej działanie mają wpływ na działania pozostałych osób. Metoda TQM nie ogranicza się do działalności wytwórczej musi obejmować także pozostałe sfery działalności jak marketingową, finansowa, handlową, projektową, badawczo-rozwojową, zaopatrzeniową itp. Pracownicy poszczególnych działów traktują siebie nawzajem jako klientów wewnętrznych i starają się zaspokoić ich potrzeby.

17.12.2005

Normy zużycia materiałowego mogą przyjmować takie postacie jak:
- normy jednostkowe (na jednostkę wyrobu)
- normy zbiorcze (na grupy wyrobów)
- normy uzysku (wielkość produktu na jednostkę bezwzględnych lub % uzyskana na jednostkę wyrobu)
- normy wydajności (ilość bezwzględna lub % materiału w wyrobie w stosunku do ilości materiału poddanej obróbce
- normy wsadu (ilość poszczególnych materiałów używanych wspólnie w określonych propozycjach dla uzyskania jednostki wyrobu.
W zależności od podmiotu, w którym normy mają być stosowane spotykamy normy zużycia indywidualne i grupowe.
W przypadku, gdy norma zużycia materiału netto mamy doczynienia z normą teoretyczną. Jeśli zostaną w niej uwzględnione odpady uzasadnione uzyskamy normę techniczną.
Zapasy produkcyjne materiałów to ilość lub wartość zakupionych, a niewprowadzonych do produkcji materiałów.
Czynniki określające wielkość zapasów to:
- warunki technologiczne
- różnorodność różnorodność nierównomierność zużycia stosowanych asortymentów
- warunki zaopatrzenia jak transport, dystrybucja i osiągalność materiałów np. ich sezonowość
Norma zapasu materiałowego jest to niezbędna ilość materiału, która powinna się znajdować w magazynie dla zapewnienia ciągłość produkcji przy określonej częstotliwości dostaw.
W zależności od funkcji, jaką pełnią zapasy dzielimy na:
- zapas rezerwowy – potrzebny do ciągłości produkcji w przypadku opóźnienia w planowanej dostawie
- zapas minimalny – określa ilość materiału w magazynie ponad poziom zapasu rezerwowego tuż przed planowaną dostawą
- zapas bieżący – ilość materiału w magazynie kształtowana na bieżąco przez zużycie
- zapas maksymalny – ilość materiału znajdująca się w magazynie tuż po dostawie

Planowanie i sterowanie zasobami materiałowymi MRP-1 (Material Reuivements Planning)- stanowi połączenie w jeden kompleksowy system takich zakresów jak przewidywanie i określanie wielkości zamówień zamówień terminów dostaw materiałów, określanie wielkości partii produkcyjnej, określanie momentów rozpoczęcia produkcji i wielkość zapasów w magazynach i w procesie wytwarzania.
Planowanie i sterowanie zasobami produkcyjnymi MRP-2 (Manufacturing Resocure Planning) to zamknięty system zarządzania i sterowania produkcją obejmujący cały system gospodarczy firmy. Do procesu planowania i sterowania innymi czynnikami produkcji ( maszyny, powierzchnia, energia, praca, informacje, kapitał). Informacja o postępach produkcyjnych produkcyjnych relacjach czasowych oraz wielkości sprzedaży.
Integracja tym systemem w zakładzie przemysłowym obejmuje planowanie, zakupy, wytwarzanie, całą inżynierię produkcyjną wraz z przygotowaniem i remontami oraz zapasy, dystrybucję, obsługę serwisową i sprzedaż.

Do klasycznych harmonogramów zaliczamy KARTY GANTY’A. Pokazują one działania produkcyjne jako poziome słupki na skali czasu, w podziale na operacje, czas jednostkowy operacji, liczba stanowisk, wykonawców i urządzenia. Pozwalają na zapis odchyleń od harmonogramu czasu i diagnozy przyczyn tych nieprawidłowości.
Wśród metod sieciowych występują KARTY CZASU SIECIOWEGO CPM (Critical Path Metod) – metoda ścieżki krytycznej wskazuje ona tzw. Ścieżkę krytyczną, czyli łańcuch kolejno po sobie następujących czynników, które wśród wszystkich takich ciągów czynności zajmuje najwięcej czasu i tym samy wyznacza czas wykonania zadania, koncentrujemy się na usprawnieniu czynności leżących na ścieżce krytycznej. Skracanie czynności pozostałych łańcuchów czasu wykonania – niezmierny, bowiem pozostanie czas czynności najdłuższego ciągu tzn. ścieżki krytycznej. Karta czasu jest siecią strzałek wrysowaną w skalę czasu.
Humanizacja pracy wg J.L Burbidge’a:
- praca jest czymś naturalnym i satysfakcjonującym człowieka
- pomiędzy sposobem planowania i organizacji pracy a satysfakcją pracownika istnieje zależność
Owa satysfakcja jest zmniejszona przez:
• podział pracy na małe zadania monotonne i niewymagające zwiększonego wysiłku
• centralne planowanie odsuwające pracowników od udziału w decyzjach
• nienaturalny wysiłek fizyczny wymuszony biegiem maszyn, taśmy produkcyjnej itd.
• stosowanie form organizacji niepozwalających realizować potrzeb pracowniczych
• niedostosowanie maszyn i urządzeń do fizycznych możliwości pracownika.