PROCES PRODUKCYJNY jest to uporządkowany zestaw celowych działań wykonywanych w toku produkcji począwszy od pobrania materiału wejściowego z magazynu poprzez wszystkie operacje technologiczne, transportowe, kontrolne, magazynowe (a także procesy naturalne) aż do zdania gotowego wyrobu włącznie. W działaniach tych wykorzystywane są określone zasoby do przekształcania danych wejściowych w dane wyjściowe.
Proces produkcyjny zawsze dotyczy:
· określonego wyrobu (jest to suma operacji produkcyjnych wykonywanych w uporządkowanej kolejności i mających na celu wytworzenie określonego wyrobu);
· określonych komórek produkcyjnych (jest sumą operacji produkcyjnych występujących w określonej komórce produkcyjnej).
OPERACJA PRODUKCYJNA jest to część procesu produkcyjnego, obejmująca zespół celowych działań (operacje produkcyjne mogą występować jako: operacje technologiczne, transportowe, kontrolne, magazynowe, itp.).
PROCES TECHNOLOGICZNY jest sumą operacji technologicznych, inaczej mówiąc jest to część procesu produkcyjnego, w czasie, którego materiały zmieniają swój kształt, wymiary, wygląd zewnętrzny, własności fizyko-chemiczne, a w odniesieniu do montażu poszczególne elementy zmieniają miejsce i wzajemne położenie.
OPERACJA TECHNOLOGICZNA jest to część procesu technologicznego, wykonywanego na jednym przedmiocie (lub grupie kilku jednocześnie obrabianych przedmiotów) przez jednego lub kilku operatorów, bez przerwy dla wykonania innej pracy na danym stanowisku roboczym. Operacja technologiczna charakteryzuje się, więc stałością obrabianego przedmiotu, urządzenia, stanowiska i wykonawców.
ZABIEG jest to część operacji technologicznej wykonywana za pomocą tych samych narzędzi pracy, przy tej samej technologii obróbki i w tych samych warunkach pracy maszyny oraz przy tym samym zakresie pracy. Zmiana jakiejkolwiek z powyższych okoliczności oznaczać będzie początek nowego zabiegu (np. jeśli powierzchnia detalu obrabiana jest na tej samej maszynie początkowo nożem zdzierakiem, a następnie nożem gładzikiem, to będą tu dwa zabiegi jednej operacji, gdyż nastąpiła zmiana narzędzia pracy).
CZYNNOŚĆ jest to część zabiegu (lub operacji - przy operacjach jednozabiegowych) obejmująca pewną liczbę ruchów (człowieka lub mechanizmów maszyny), których kolejne wykonywanie daje pewien określony efekt działania człowieka lub maszyny (np. włączenie napędu maszyny, włączenie mechanicznego posuwu, zamocowanie przedmiotu, wzięcie przedmiotu, itp.)
Rozróżnia się czynności wykonawcze, tzw. główne (w wyniku, których następuje zmiana wymiarów, kształtu., Właściwości lub składu wykonywanych wyrobów - np. skrawanie warstwy materiału przez maszynę, piłowanie, grzanie w piecu hutniczym, wkręcanie śruby) i czynności pomocnicze (np. zamocowanie narzędzia na wrzecionie, wkładanie przedmiotu do pieca, zamocowanie przedmiotu w przyrządzie, przenoszenie).
RUCHY ROBOCZE I RUCHY ELEMENTARNE ruch roboczy jest to podstawowy element czynności (np. uchwycenie, uwolnienie, przesunięcie, obrót przedmiotu obrabianego, narzędzi lub elementów maszyny). Ruchy robocze składają się z ruchów elementarnych (np. ruch ramienia, przedramienia, dłoni, palców, głowy)
USTAWIENIE jest to usytuowanie przedmiotu na maszynie (stanowisku roboczym) w celu wykonania zamierzonych robót. Wykonanie wszystkich zabiegów koniecznych do wykonania całej operacji może wymagać jednego lub kilku ustawień przedmiotu na maszynie lub w uchwycie.
POZYCJA jest to odpowiednie usytuowanie narzędzia (lub narzędzi) względem ustawionego i zamocowanego na maszynie przedmiotu, w celu wykonania jednego lub kilku zabiegów (np. ustawienie wrzeciona obrabiarki w osi jednego z otworów, które mają być wytoczone).
CECHY RACJONALNEJ ORGANIZACJI PROCESU PRODUKCYJNEGO
Przy ustalaniu organizacji procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie przemysłowym na szczególną uwagę zasługują następujące właściwości tego procesu:
1. Odpowiednie proporcje procesów cząstkowych;
Jednym z podstawowych warunków racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego jest właściwe połączenie w przestrzeni i czasie w odpowiednich proporcjach procesów podstawowych, pomocniczych, przygotowania produkcji oraz procesów informacyjnych. Wymagane jest także zastosowanie odpowiednich proporcji między jednostkami realizującymi poszczególne procesy. Jakiekolwiek zakłócenia proporcji pomiędzy procesami cząstkowymi, a także pomiędzy kolejnymi komórkami realizującymi proces produkcyjny prowadzi do powstania tak zwanych „wąskich gardeł” i do zagrożenia terminów realizacji zleceń produkcyjnych.
2. Ciągłość procesu produkcyjnego;
Drugim ważnym warunkiem racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego jest zapewnienie odpowiedniej (uzasadnionej w danych warunkach) ciągłości poprzez eliminowanie wszelkiego rodzaju przerw nieuzasadnionych. Ciągłość procesu produkcyjnego wpływa na skracanie cykli produkcyjnych, na zwiększenie stopnia wykorzystania maszyn, urządzeń i powierzchni, wpływa na poziom wydajności pracy i doprowadza do obniżki kosztów własnych. Ciągłość procesu produkcyjnego przejawia się:
- w nieprzerwanej obróbce przedmiotów pracy (jej miarą jest udział czasu oczekiwania części i podzespołów w ogólnym czasie trwania cyklu produkcyjnego),
- w nieprzerwanym produktywnym zaangażowaniu siły roboczej (jego miarą jest udział przerw w całym funduszu czasu pracy). Za pomocą odpowiednich rozwiązań organizacyjnych w znacznym stopniu można ograniczyć przerwy i tym samym poprawić ciągłość zatrudnienia pracowników. Jednym z nich jest obsługa wielowarsztatowa, której istota polega na równoczesnej obróbce identycznych lub różnych detali bądź partii na jednakowych lub różnorodnych maszynach, które w określonym czasie obsługuje kolejno jeden pracownik. Podstawowym warunkiem organizacyjnym obsługi wielowarsztatowej jest to, żeby niezbędny do nieprzerwanej obróbki detali czas pracy maszyny, w ciągu, którego współdziałanie pracownika nie jest konieczne, przy każdej z jednocześnie obsługiwanych maszyn był równy lub większy niż czas, który musi być przeznaczony na operatywne czynności ręczne przy innych maszynach w ciągu tego okresu.
- ciągłość zaangażowania środków pracy (m.in. poprzez organizacje i planowanie obciążenia maszyn, gospodarkę konserwacyjno-remontową).
3. Minimalizacja i prostolinijność przepływu materiałów.
Drogi transportowe w transporcie wewnętrznym powinny być możliwie krótkie i biec w linii prostej. Strumień materiałów powinien wypływać z magazynu materiałowego (lub bezpośrednio od dostawców w systemie just in time - akurat na czas), przechodzić przez odpowiednie wydziały produkcyjne, montażowe i kończyć się w magazynie wyrobów gotowych (lub bezpośrednio u klienta). Przepływ powinien być jednokierunkowy, możliwie bez nawrotów i skrzyżowań.
4. Równoległość procesów cząstkowych.
Przewidziane do wykonania wyroby cząstkowe, zespoły i detale powinny być w miarę możliwości wykonywane równolegle w tym samym czasie. Tam gdzie to jest możliwe należy stosować obróbkę wielostrumieniową. Z wielostrumieniowością mamy do czynienia wówczas, gdy określoną detalooperację na partii detali wykonujemy jednocześnie, na co najmniej dwóch lub większej liczbie takich samych stanowisk roboczych. Dzięki temu czas wykonania danej operacji na całej partii detali ulega wydatnemu skróceniu.
5. Rytmiczność przebiegu procesu produkcyjnego.
Tam gdzie to jest możliwe i celowe (szczególnie przy produkcji długich partii różnych zunifikowanych detali) należy dążyć do ścisłej powtarzalności operacji w jednakowych odstępach czasu. Dzięki temu zapewniamy rytmiczne dostawy tych elementów do wydziału montażowego lub klienta zewnętrznego (o ile oczywiście zależy mu na takich rytmicznych i regularnych dostawach).