Styropian - linia technologiczna

Cały projekt, wraz z tabelami i zdjęciami znajduje się w załączniku.
WSTĘP

POLISTYREN, chemicznie poli(winylobenzen), ma postać łańcucha z grupami fenylowymi rozłożonymi w sposób nieuporządkowany. Z tego powodu nie może tworzyć obszarów krystalicznych i jest bezpostaciowym, przezroczystym termoplastem. Polimeryzacja prowadzona metodą emulsyjną, perełkową lub w masie daje przezroczyste polimery. Polistyren należy do najważniejszych tworzyw, które stosuje się do wytwarzania artykułów powszechnego użytku, produkowanych na dużą skalę i stosunkowo tanich.

EPS (Expanded PolyStyrene), czyli ekspandowany polistyren zwany powszechnie styropianem jest materiałem, którego właściwości fizyczne czynią z niego wyjątkowo dogodny budowlany materiał izolacyjny. Składa się on z kuleczek, z których każda zawiera dziesiątki tysięcy zamkniętych komórek wypełnionych powietrzem. Powietrze w każdej z tych komórek nie ma możliwości przemieszczania się. A jak powszechnie wiadomo, stacjonarne powietrze jest najlepszym izolatorem. Powietrze stanowi nie mniej niż 98% objętości materiału jako całości. Innymi słowy na całą płytę izolacyjną styropianu przypada tylko 2% surowca. Jest to związane z procesem rozszerzania (ekspandowania) podczas produkcji. Kuleczki polistyrenu podczas spieniania są napełniane pentanem (czystym węglowodorem) stanowiący czynnik spieniający i podgrzewane parą, co powoduje, że pentan przechodzi w stan lotny i rozpręża się. Pod ciśnieniem kulki również rozszerzają się i powstają znane nam kuleczki styropianu , które zwiększyły swoje rozmiary co najmniej 50- krotnie. Komórki w każdej kulce są napełnione powietrzem i nabierają wyraźnej sprężystości, która czyni ze styropianu lekki, odporny na ściskanie i nie zmieniający rozmiarów materiał izolacyjny. Wszystkie te kuleczki są następnie sklejane za pomocą pary i powstaje znany, jednorodny produkt izolacyjny.
Perełki polistyrenu zawierające środek spieniający otrzymuje się w suspensyjnej polimeryzacji styrenu z dodatkiem poroforów lub cieczy niskowrzących (np. pentanu, butanu, propanu). W zależności od przeznaczenia i warunków polimeryzacji otrzymuje się perełki o różnej wielkości (od 0,3 – 2,5 mm). W procesie tym oprócz podstawowego monomeru styrenu, stosuje się również dodatek innych monomerów, jak akrylonitrylu, który zwiększa odporność chemiczną spienionych wyrobów polistyrenowych. Ponadto wprowadza się także inne dodatki, jak np. środki zmniejszające palność (antypireny – heksabromocyklododekan, eter pentabromofenyloalilu). Jako środki spieniające stosuje się głównie pentan, który wprowadza się w ilości 4 – 7% w stosunku do polistyrenu.
Styropian ma zwartą budowę komórkową(zdjęcie w powiększeniu).
Styropian wyróżnia się niską higroskopijnością, zapewnia bardzo dobre warunki cieplno-wilgotnościowe i jest odporny na działanie czynników biologicznych.
Wyklucza się jedynie kontakt styropianu z rozpuszczalnikami organicznymi oraz materiałami, które je zawierają.
Główne cechy użytkowe styropianu
lekki nie obciąża istniejących konstrukcji budynku
zdrowy nieszkodliwy dla zdrowia człowieka
ekologiczny technologia produkcji nieszkodliwa dla środowiska
samogasnący gaśnie sam po usunięciu źródła ognia
łatwy w obróbce za pomocą najprostrzych narzędzi łatwo go docinać i montować
przepuszczający parę wodną nie powoduje gromadzenia się wilgoci w ścianach
trwały wrażliwy jedynie na rozpuszczalniki organiczne i materiały je zawierające
odporny na wodę, wodę morską, roztwory soli, wapno, cement, gips, anhydryt, ług potasowy, amoniak, wodę wapienną, mydło, 30% kwas solny, 50% kwas azotowy, 95% kwas siarkowy, sole, nawozy, lepik asfaltowy, alkohole, farby wodne, szkło wodne, glikol dwuetylowy, izobutanol, izopropanol, kleje poliuretanowe itd
korzystny cenowo w stosunku do innych materiałów izolacyjnych



PROJEKT

Proponowana przeze mnie linia technologiczna przeznaczona jest do produkcji płyt styropianowych o gęstości od 10 kg/m3 do 30kg/m3 z polistyrenu spienialnego nie gorszej jakości od produkowanego przez Zakłady Chemiczne DWORY w Oświęcimiu o nazwie OWIPIAN. Linia ta przystosowana jest do pracy trójzmianowej. o wydajności średnio-rocznej 25 m3/h (wydajność średnio-roczna = średni poziom produkcji uzyskany w ciągu 12 miesięcy uwzględniający sezonowość sprzedaży).
Zestaw urządzeń produkcyjnych produkowanych przez firmę:
S T Y R O P E X Sp. z o.o.
ul. Towarowa 17 A, 10-416 Olsztyn
Fax. +48-89 538 78 10
Tel. +48-89 538 78 11
email:[email protected]
które znajdują się w linii technologicznej:
1. Forma typu F-6 z komorą poziomą 3,06 x 1,04 x 0,52m, wyposażona w zasyp inżektorowy, ryglowanie i wypychacze hydrauliczne, instalację próżniową, sterownik Telemechanique.
2. Ekspander dwustopniowy o wydajności nom. 1000 kg/h dla granulatu o gęstości 18 g/l, wyposażony w silos operacyjny II stopnia ekspandowania i suszarnię fluidalną z podajnikiem celkowym.
3. Młynek do rozdrabniania odpadów o wydajności ok. 10 m3/h.
4. Silosy do sezonowania granulek:
o typowy zestaw o wymiarach 4,0 x 4,0 x 6,0 m 6 szt.
o zdalne sterowanie do załadunku i rozładunku silosów z centralnego pulpitu sezonowni (sterownik)
o sygnalizacja poziomu napełnienia na centralnym pulpicie sezonowni.
5. Uniwersalna przecinarka do rozcinania bloków z formy F-6 w dwóch osiach (poziomo i pionowo) za pomocą drutów oporowych na mniejsze bloczki oraz płyty.
6. Przecinarka pochyła do rozcinania za pomocą drutów oporowych małych bloczków na płyty.
7. Węzeł odpylania kruszywa wyposażony w silos na kruszywo, odpylacz szczelinowo - szczotkowy, odpylacz 4-workowy.
8. Węzeł mieszania kruszywa z granulatem wyposażony w 2 silosy, zespól mieszająco - dozujący z płynną regulacją stopnia zmieszania kruszywa i granulatu.
9. System transportu pneumatycznego składający się z układu rur o średnicy 200 mm połączonych rozdzielaczami strumienia granulatu, sterowanymi. siłownikami pneumatycznymi z centralnego pulpitu sterowniczego sezonowni.
10. Urządzenie do brykietowania pyłu styropianowego BR-1
11. Pakowarka do płyt styropianowych PAK2

Konieczne jest wykonanie instalacji przemysłowych w obiekcie (elektrycznej, wentylacyjnej, wodno-kanalizacyjnej, pary wodnej i kondensatu, sprężonego powietrza, c.o.) zgodnie z wytycznymi projektu technologicznego. Instalacje zasilające, urządzenia technologiczne powinny być doprowadzone do stanowisk montażu tych urządzeń.


ZESTAWIENIE ZUŻYCIA CZYNNIKÓW ENERGETYCZNYCHLINII DO PRODUKCJI PŁYT STYROPIANOWYCHśrednia wydajność 25 m3/h(bez oświetlenia i wentylacji)
Nazwa urządzenia Energia elektryczna (kW) Para technologiczna ( kg/h ) p=0,2MPa Woda chłodząca( l/min.) Sprężone powietrze( m3/h ) p=1MPa
Ekspander EXP-1 (dwukrotne spienianie) 14,3 400 - tylko po zakończeniu pracy lub w przypadku awarii 0,047 m3/s przez ok. 1200 s
Wentylator suszarni 3,0 - - -
Nagrzewnica suszarni - 80 - -
Wentylator inżektora 7,5 - - -
Forma F-6 17,5 850 (szczytowe - - ok.80 kg przez 10 sekund) 13,5 ~ 1,0
Przecinarka uniwersalna UP-2 25,0 - - 0,1
Przecinarka pochyła SK-13 4,5 - - -
Młynek odpadówz wentylatorem transportu kruszywa 14,0 - - -
Stacja odpylania kruszywa 10,2 - - -
Stacja mieszania kruszywa 6,2 - - 0,1
Razem: 106,7 1330 13,5 1,2


Współczynnik wykorzystania mocy j=ok. 0,8.
o Powietrze: dopuszczalne ciśnienie w sieci - max. 1,0 MPa, min. 0,8 MPa, powietrze oczyszczone i odwodnione dla t = 0oC = 0,1 MPa, należy przyjąć rezerwę 25 % wydajności sprężarki.
o Woda: twardość 4on, temperatura poniżej 20ºC.


ZESTAWIENIEPOWIERZCHNI UŻYTKOWEJ WYTWÓRNI STYROPIANU
Etap produkcji Powierzchnia
1. Spienianie powierzchnia min. 200 m2wysokość min. 6,5 m
2. Sezonowanie granulek powierzchnia min. 150 m2wysokość min. 6,5 m
3. Formowanie bloków powierzchnia min. 200 m2wysokość min. 6,5 m
4. Sezonowanie bloków(może być oddzielny budynek lekkiej konstrukcji) Przyjęto średni czas sezonowania bloków 5 dni. wysokość min. 4,5 mjedna zmiana :pow. min. 300m2dwie zmiany: pow. min. 550m2trzy zmiany: pow. min.1000 m2
5. Przecinanie, mielenie odpadów, pakowanie powierzchnia min. 400 m2
Ogółemprzy pracy na:jedną zmianędwie zmianytrzy zmiany powierzchnia min.1100 m21350 m21800 m2

do wyżej wymienionych powierzchni należy doliczyć:
1. Magazyn surowca: zapas tygodniowy na trzy zmiany (wiata zadaszona ogrodzona siatką) ok. 100 m2
2. Magazyn wyrobów gotowych: (wiata zadaszona ogrodzona siatką) powierzchnia zależy od płynności sprzedaży, dla 5 dni produkcji ok.1000 m2
3. Kotłownia:
o z akumulatorem pary (10-15m3) ok. 50m2
o bez akumulatora pary ok. 30m2



Przy produkcji styropianu można wyróżnić następujące fazy:
1) Faza wstępnego spieniania
Możliwość uzyskania tej przemiany zapewnia urządzenie o nazwie spieniarka wraz z pomocniczym wyposażeniem. Zespół ten zapewnia prowadzenie kąpieli surowca w roztworze nasyconej pary wodnej o temperaturze od 90 - 100ºC i ciśnieniu 0,044 Mpa.
Dostarczony surowiec w szczelnych pojemnikach zostaje zmagazynowany w pomieszczeniu spieniania.
Rozpoczęcie fazy spieniania wstępnego zaczynamy od włączenia mieszadła spieniarki , następnie otwieramy zawór regulujemy dopływ pary z zachowaniem dopuszczalnych parametrów. Po zakończeniu tych czynności przystępujemy do operacji dozowania surowca przy pomocy podajnika ślimakowego zespalonego z płaszczem spieniarki.
Płynne regulowanie tą fazą procesu produkcyjnego zapewnia pulpit sterowniczy oraz armatura zainstalowana na rurociągach wchodzących w skład wyposażenia tego urządzenia. Para wodna spełnia tu podwójne zadanie a mianowicie jako nośnik energii cieplnej oraz czynnik dyfuzyjny.
Działanie ciepła doprowadza surowiec do wymaganej temperatury przemian i możliwości przenikania przez ścianki mikrokomórek do zwiększonej wielokrotnie ich objętości. Faza tego procesu pozwala uzyskać granulki trwałe z wielokrotnie większą objętością.
Prowadzenie fazy procesu wstępnego spieniania nakazuje ciągłe kontrolowanie i prowadzenie pomiarów spieniania. Otrzymany półprodukt w tej fazie produkcji o dużej zawartości wilgoci podawany jest grawitacyjnie do suszarki w celu osuszenia.

2) Operacja osuszania spienionych granulek i ich transport.
Nabyta wilgoć przez granulki jest osuszana w suszarce ciepłym powietrzem. Strumień ciepłego powietrza powstaje dzięki wentylatorowi i nagrzewnicy parowej zlokalizowanej na wylocie powietrza z wentylatora.
Ciepłe powietrze przemieszczając się przez komorę suszarki wywołuje ciągły ruch spienionych granulek, osusza je a następnie transportuje do leja zasypowego umieszczonego nad podajnikiem inżektorowym.
Do leja zasypowego podawane są w określonej ilości odpady użytkowe ze zbiornika odpadów.
Zgromadzony półprodukt w leju zasypowym przy pomocy inżektora, który zasilany ciepłym powietrzem transportujemy pneumatycznie wytwarzane jest w oddzielnym wentylatorze, który sprzężony jest z nagrzewnicą parową.
Obsługa suszarni oraz transportu pneumatycznego polega na kolejnym uruchamianiu wentylatorów zblokowanych z nagrzewnicami parowymi co w efekcie zapewnia wymagany strumień ciepłego powietrza.

3) Faza sezonowania.
Przetransportowane pneumatycznie powiększone granulki zmagazynowane zostają do silosów sezonowania. Faza tego procesu polega na utrwaleniu wielkości i kształtu spienionych granulek bez ingerencji obsługi. Zachowanie uzyskanych kształtów i wielkości następuje samoczynnie poprzez wyrównanie różnicy ciśnień wewnętrznych w granulkach.
Czas sezonowania jest zależny od ciężaru nasypowego granulek, ich wielkości oraz temperatury otoczenia w której prowadzony jest proces sezonowania i trwa około 24 – ech godzin.
Przedłużanie czasu sezonowania ponad kilka dni jest niewskazane z uwagi na zbyt duże straty poroforu, którego zbyt duży ubytek powoduje pogorszenie jakości styropianu.
Obsługa fazy sezonowania polega na prowadzeniu rejestru kolejności napełniania silosów, co w rezultacie pozwala na zachowanie wymaganego czasookresu sezonowania i terminowego opróżniania.

4) Faza formowania bloku styropianowego.
Faza tej operacji realizowana jest w zamkniętej formie przy pomocy pary wodnej. Formowany blok tworzony jest z porowatej struktury mikrokomórkowej tworzywa. Spieniony wstępnie i wysezonowany Owipan przemieszczany jest pneumatycznie do zbiornika naporowego zlokalizowanego nad formą. Takie usytuowanie zbiornika pozwala na stworzenie możliwości grawitacyjnego napełniania komory formy półproduktem. Po napełnieniu formę zamykamy szczelnie, a jej zawartość poddana jest działaniu pary wodnej o ciśnieniu od 0,4 – 1,0 Mpa, a czas trwania tej operacji trwa przeciętnie 12 – 15 minut. Czasookres ten jest niezbędny do tworzenia bloku. Czas regulacji i utrzymywania ciśnienia przy otwartych zaworach wynosi średnio od 10 – 20 sekund, po czym następuje zamknięcie zaworu dopływu pary.
Zasadnicza faza formowania bloku wymaga następujących operacji:
· nagrzanie formy;
· smarowanie aluminiowych płyt formy;
· napełnianie formy;
· przedmuchanie formy wypełnionej;
· właściwe formowanie;
· wyjmowanie uformowanego bloku.

5) Sezonowanie uformowanych bloków
6) Cięcie bloków na płyty
7) Pakowanie gotowych wyrobów.

Urządzenia zawarte w linii technologicznej do produkcji styropianu:

m Forma do produkcji bloków styropianowych F-6

Forma do produkcji bloków styropianowych F-6 (napęd hydrauliczny) przeznaczona jest do formowania bloków styropianowych o wymiarach 3060 x 1235 x 520 mm i gęstości od 10 kg/m3 do 30 kg/m3 z wstępnie ekspandowanego granulatu styropianowego z dodatkiem zmielonego i odpylonego kruszywa z odpadów styropianowych.
Opis techniczny:
· KOMORA: ściany wewnętrzne w postaci nierdzewnych sit szczelinowych, dwa wypychacze bloku, uszczelnienie komory formy na styku z drzwiami uszczelkami silikonowymi dociskanymi listwami z napędem klinowym, zasyp komory z silosu operacyjnego przez górny inżektor podciśnieniem wytwarzanym przez wentylator, ściany zewnętrzne izolowane termicznie
· AGREGAT HYDRAULICZNY: do napędu siłowników: drzwi, zespołu ryglowania drzwi, inżektora i wypychaczy
· ZBIORNIK PRÓŻNIOWY: pojemność ok. 5m3, wyposażony w 4 pompy próżniowe, automatyczny spust kondensatu, maksymalna wartość podciśnienia -1 bar
· SILOS OPERACYJNY: o konstrukcji stalowej, wyposażony w czujnik poziomu napełnienia silosu, pojemnik tkaninowy z wykończeniem antyelektrostatycznym o pojemności ok. 12m3
· ZESPÓŁ WYŁADUNKU BLOKU: sprzężony z ruchem drzwi komory, ustawienie platformy wyładowczej dostosowane do ciągu technologicznego na hali produkcyjnej
· ZESPÓŁ ZAWORÓW: zasilanie parą zaworem głównym o rozmiarze DN200, przedmuch poprzez zawór o rozmiarze DN350, pozostałe zawory DN100 - DN200 do parowania i przedmuchu poszczególnych elementów komory, wszystkie zawory sterowane pneumatycznie i zdalnie zgodnie z nastawionym programem cyklu na pulpicie operatorskim
· PULPIT STEROWNICZY: wyposażony w sterownik Telemecanique, zapewniający ustawianie i precyzyjne realizowanie parametrów cykli oraz wstępne podgrzewanie komory

Dane techniczne:
· WYMIARY WEWNĘTRZNE KOMORY: 3060 x 1235 x 520 mm
· ZAPOTRZEBOWANIE MEDIÓW:
o energia elektryczne zainstalowane : ok. 37 kW
o para nasycona sucha : ok. 1200 kg/h
o sprężone powietrze 7 bar : ok. 1,0 m3/h
o woda chłodząca pompy : ok. 54 l/min
· WYDAJNOŚĆ URZĄDZENIA: 12-16 bloków na godzinę zależnie od gęstości granulatu (gęstość granulatu 10 g/l - 30 g/l)








m Ekspander dwustopniowy EXP-1

Wydajność:
· na I stopniu ok. 1000 kg dla gęstości 18 g/l
· na II stopniu ok. 50 m3 dla gęstości 13 g/l
· uzyskiwana gęstość granulatu od 9 g/l do 30 g/l
· prędkość podawania surowca do komory ekspandowania regulowana płynnie falownikiem

Zapotrzebowanie na media:
· moc elektryczna zainstalowana : 24,8 kW
· para nasycona sucha : 400 kg/h
· sprężone powietrze : ok. 0,1 m3/h , 0,7 MPa

Wyposażenie standardowe
· komora ekspandowania z dolnym wysypem awaryjnym
· 3 poziomy wysypowe granulatu nastawiane siłownikami pneumatycznymi
· ślimakowy podajnik surowca do zasobnika operacyjnego I stopnia ekspandowania
· suszarnia z podajnikiem łopatkowym granulatu do rurociągu transportowego
· nagrzewnica suszarni
· silos operacyjny II stopnia o pojemności ok. 50m3
· wentylatory transportowe
· pulpit sterowniczy

Wymiary wewnętrzne
· komora ekspandowania : średnica wewnętrzna komory 0,9 m, wysokość wewnętrzna komory 2,7m
suszarnia : długość 4m, szerokość 0,8m, wysokość 1,4.





m Rozdrabniacz odpadów styropianowych SK-80

Urządzenie przeznaczone jest do rozdrabniania odpadów styropianowych na kruszywo wykorzystywane jako dodatek do granulatu styropianowego w produkcji bloków styropianowych.
Parametry techniczne rozdrabniania:
· maksymalne wymiary odpadów 1200mm x 1200mm x 100mm
· gęstość odpadów do 40 g/l
· średnia wydajność rozdrabniania ok. 20 m3/h
· ziarnistość kruszywa do 12mm






m Silosy

Proces sezonowana polega na przenikaniu do wnętrza granulek powietrza z otoczenia i wypełniania mikrokomórek wewnętrznych powstałych w wyniku spieniania. Instalacja transportu pneumatycznego TP-05 przeznaczona jest do transportowania granulatu oraz kruszywa styropianowego w procesie produkcji bloków i płyt styropianowych w wytwórni styropianu.



m Przecinarka taśmowa SK-50M

Przecinarka taśmowa SK-50M przeznaczona jest do cięcia bloków styropianowych o maksymalnch wymiarach 3060 x 1200 x 1300 mm, na mniejsze bloki lub płyty według zapotrzebowania. Rozcinanie polega na przemieszczaniu bloku styropianowego lub bloczków styropianowych przez rozgrzane druty oporowe rozpięte między elektrodami (elektrody umieszczono na ramie).





m Przecinarka uniwersalna UP-2

Przecinarka uniwersalna UP-2 przeznaczona jest do cięcia bloków styropianowych o maksymalnch wymiarach 3060 x 1235 x 520 mm, na mniejsze bloki lub płyty według zapotrzebowania. Rozcinanie polega na przeciąganiu przez blok styropianowy rozgrzanych drutów oporowych rozpiętych między elektrodami (elektrody umieszczono na ramach ruchomych).






m Stanowisko dozowania kruszywa styropianowego SK-43

Stanowisko służy do dozowania odpylonego kruszywa, pochodzącego ze zmielenia odpadów styropianowych, do wstępnie spienionego granulatu styropianowego i przygotowania mieszaniny kruszywa (regranulatu) i granulatu.

Dozowanie kruszywa jest wskazane w celu optymalnego wykorzystania odpadów technologicznych powstających w procesie produkcji styropianu.

Zalety eksploatacyjne urządzenia :
· radykalne zmniejszenie kosztów produkcji styropianu w wyniku wykorzystania odpadów technologicznych powstających w procesie produkcji styropianu
· możliwość zastosowania do 25% kruszywa w produkowanym styropianie bez pogorszenia jego parametrów użytkowych
· precyzyjna kontrola stopnia zmieszania kruszywa i granulatu w wyniku zastosowania automatycznego układu regulacji
· automatyczna praca urządzenia w wyniku zastosowania układów automatycznej kontroli napełnienia silosów kruszywa i granulatu oraz układu automatycznej regulacji stopnia zmieszania kruszywa i granulatu
· pro-ekologiczne wspomaganie procesu produkcji w wyniku wykorzystania odpadów technologicznych powstających w procesie produkcji styropianu
Parametry techniczne stanowiska:
· stopień zmieszania kruszywa i granulatu : płynny od 0% do 25% kruszywa w mieszaninie kruszywa i granulatu
· pojemność silosów na kruszywo, zależnie od potrzeb : 30 - 80 m3
· standardowa powierzchnia montażowa : 6,25 x 3 m

Wyposażenie standardowe stanowiska :
· silos na kruszywo z czujnikiem poziomu nasypu
· silos na spieniony granulat z czujnikiem poziomu nasypu
· rotacyjny podajnik dwu-ślimakowy kruszywa i granulatu z napędami
· dmuchawa transportowa mieszaniny kruszywa i granulatu
· pulpit sterowniczy

Zapotrzebowanie na media
· elektro-energia ok. 5 kW





m System transportu pneumatycznego

System transportu pneumatycznego służy do transportu :· spienionego granulatu EPS, · kruszywa styropianowego · pyłu styropianowego między urządzeniami technologicznymi w procesie produkcji styropianu.System transportu pneumatycznego składa się z sieci rurociągów łączących poszczególne urządzenia technologiczne (głównie z silosami), rozdzielaczy kierujących transportowane substancje do wybranych odbiorników, dmuchaw transportowych oraz automatycznego systemu sterowania rozdzielaczami
System rurociągów zasilania silosów granulatem kruszywem lub pyłem styropianowym
System rurociągów opróżniania silosów
Rozdzielacz sterowany pneumatycznie
Pulpit sterowniczy z sygnalizacją przełączenia rozdzielaczy oraz stanów napełnienia silosów



m Urządzenie do brykietowania pyłu styropianowego BR-1

Urządzenie przeznaczone jest do brykietowania pyłu styropianowego powstałego w wyniku frezowania płyt styropianowych oraz w wyniku odpylania zmielonego kruszywa styropianowego.
Parametry techniczne brykietowania:
· wydajność brykietowania min. 1 m3 pyłu na godzinę
· praca w trybie automatycznym
· wielkość brykietów D x L = 150mm x 300mm
· stopień zgniotu (regulowany) 15 - 25
· gęstość pyłu 10 - 40 g/l

Zapotrzebowanie na media energetyczne:
· elektro-energia - ok. 4 kW
· sprężone powietrze - ok. 0,02 m3/min o ciśnieniu 0,7 bar
Wyposażenie standardowe urządzenia:
· zagęszczarka pyłu
· wibrator zsypowy
Zalety brykietowania:
· radykalne zmniejszenie powierzchni składowania pyłu
· ekologiczne i wygodne składowanie pyłu (eliminacja roznoszenia pyłu przez wiatr podczas składowania i transportu)
· możliwość zastosowania pyłu jako wypełniacza w różnych masach elewacyjnych poprzez rozkruszenie brykietów bezpośrednio w mieszarce mas (bardzo szeroki zakres regulacji stopnia zgniotu brykietów pozwala na uzyskanie odpowiedniej spoistości brykietów)


m Pakowarka do płyt styropianowych PAK2

Zalety eksploatacyjne urządzenia:
· duża wydajność w wyniku zastosowania sprawdzonych układów napędowych sterowanych centralnym sterownikiem
· niezawodność działania w wyniku zastosowania sprawdzonych napędów pneumatycznych i elektro-mechanicznych
· minimalne zużycie energii elektrycznej w wyniku zastosowania elektronicznego regulatora temperatury i czasu zgrzewania
· mocna i trwała zgrzeina w wyniku zastosowania układu pneumatycznego studzenia zgrzeiny
· wysoka estetyka pakowania w wyniku zastosowania podciśnieniowego naprężania folii i podajnika pakietów z wstępnym formowaniem paczek
· ergonomiczny sposób załadunku folii na odwijaki folii

Parametry techniczne:
· standardowy rozmiar paczki styropianu 500 x 600 x 1000 mm (inne na życzenie)
· wydajność pakowania 4-5 paczek na minutę
· maksymalna szerokość folii 1300 mm
· grubość folii 0,025 - 0,04 mm

Wyposażenie standardowe:
· podajnik taśmowy pakietów z zespołem wstępnego formowania paczek
· zespoły automatycznego podawania folii górnej i dolnej z wypychaczem pakietów
· podciśnieniowy regulator naprężenia folii
· stempel zgrzewający folię z pneumatycznym studzeniem zgrzeiny
· pulpit sterowniczy wyposażony w sterownik, układ regulacji temperatury stempla z transformatorami grzewczymi, przyciski sterownicze i przycisk awaryjny STOP
Zapotrzebowanie na media
· elektro-energia 5 kW / 380V
sprężone powietrze 35 m3/h o ciśnieniu 0,7 Mpa





Schemat powstawania płyt ze styropianu