Poliamidy alifatyczne

Powszechnie wiadomo, że większą część poliamidów alifatycznych (i nie tylko) przetwarza się na włókna chemiczne oraz techniczne wyroby wtryskowe; niemniej jednak ostatnio coraz więcej produkuje się folii poliamidowych, szczególnie do opakowań żywności. Folie te powinny charakteryzować się szczególnie dobrą barierowością dla par i gazów (w tym głównie tlenu); w tym celu stosuje się różne techniki obróbki, m. in.: naparowywanie nierozpuszczalnej warstwy (np. SiOx), współwytłaczanie cienkiej warstwy barierowej z innego tworzywa o właściwościach barierowych (np. EVOH), zastosowanie dwuosiowej orientacji folii (folia BOPA).
Otrzymywany ostatnio nowy materiał barierowy, oparty na folii PA6, która pokryta jest nanometrowym dodatkiem warstwy krzemianowej, stanowi bardzo dobrą barierę dla wielu gazów, w tym również tlenu.
W procesie otrzymywania tego materiału na powierzchni folii poliamidowej tworzy się płatkowata warstwa krzemianu( o grubości ok. 1 nm.), która stanowi barierę dla gazów (tlenu); folia ta charakteryzuje się dobrą przezroczystością, wytrzymałością mechaniczną oraz odpornością na oleje i tłuszcze; można ją ponadto sterylizować gorącą parą.
Ostatnio w kraju, w oparciu o zakupioną licencję, wprowadzono nową technologię produkcji poliamidu 6; jest to proces ciągły (sterowany komputerowo), w którym stosuje się wielostopniową ekstrakcję i suszenie, a w przypadku otrzymywania polimeru o dużej lepkości ( do wytłaczania ) stosuje się postpolikondensację w fazie stałej. Wymieniona technologia zapewnia uzyskanie poliamidu o jednorodnej granulacji, małej ilości substancji ekstrahowanych oraz powtarzalnej jakości.
Na rynku krajowym ukazał się poliamid 6 otrzymywany w procesie polimeryzacji anionowej metodą w masie, pod handlową nazwą Nylonbor (prod. Firmy Nylocast Ltd, w kooperacji z Zakładami Chemicznymi Boryszew); występuje wiele zmodyfikowanych gatunków tego produktu o różnych właściwościach i zastosowaniu; są to m. in. Gatunki do wyrobu łożysk samosmarujących, odporne na promienie UV, o podwyższonej temperaturze i zwiększonym okresie użytkowania.
Wymieniona firma wprowadziła również na rynek kopolimer -kaprolaktamu, pod handlową nazwą Nylonbor Aqanyl CP 6.12, w którym lauryloaktam spełnia rolę plastyfikatora wewnętrznego (zwiększającego elastyczność kopolimeru); stosuje się go m. in. w uszczelnieniach gniazd zaworów. W kraju (Instytut Włókien Chemicznych w Łodzi) przeprowadzono badania nad syntezą kopolimerów -kaprolaktamu i laurylolaktamu, modyfikowanych poliakryolkilenoaminami; uzyskane kopolimery charakteryzują się dużą udarnością w niskich temperaturach (do -60C).
Firma Alied Signal wprowadziła na rynek nowy, modyfikowany rodzaj poliamidu 6, pod handlową nazwą Capron HPN, który wyróżnia się lepszymi właściwościami płynięcia (w porównaniu do zwykłego PA 6) i szybszą krystalizacją w procesie przetwórczym (krótszy cykl wtrysku).
Wiele innowacji w dziedzinie poliamidów alifatycznych obserwuje się ostatnio również w przypadku poliamidu 12; np. firma EMS-Chemie wprowadziła na rynek bardzo wiele różnorodnych typów polimeru, pod ogólną nazwą Grilamid: są to m.in.: PA 12, wzmacniane włóknem węglowym, szklanym, kulkami szklanymi, a ponadto elastomery poliamidowe oraz typy przezroczyste, stabilizowane wymiarowo i termicznie, odporne na promienie UV (i warunki atmosferyczne), o przyspieszonej krystalizacji, o zwiększonej udarności, przewodzące prąd elektryczny, o zmniejszonym współczynniku tarcia i samo gasnące. Wymieniona firma wprowadziła na rynek także nowy PA 12, który zawiera pierwiastki ziem rzadkich, nadające mu właściwości magnetyczne; są to np. Grilamidy XE3584 i XE3594 (stabilizowane termicznie); skrótowo tworzywa te określane są symbolem PMB.
Firmy Adidas i Time zastosowały do rowerów wyścigowych zamiast normalnych pedałów, specjalne kołki wykonane z poliamidu 12 odpornego na duże obciążenia mechaniczne.
Firma Huls wprowadziła na rynek impregnaty, które są półproduktami składającymi się z matrycy PA 12 i włókna szklanego pod handlową nazwą Vestapreg.